Preparación de máquinas, equipos y herramientas en operaciones de mecanizado por arranque de viruta. FMEH0109

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Preparación de máquinas, equipos y herramientas en operaciones de mecanizado por arranque de viruta. FMEH0109

Autores: David Serrano Sánchez

Fernando Mejías Sanguino

Francisco José Rodríguez Dorado

Colaborador: Manuel Jesús de Borja de los Santos

1ª Edición

© IC Editorial, 2013

Editado por: IC Editorial

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ISBN: 978-84-15942-15-3

Nota de la editorial: IC Editorial pertenece a Innovación y Cualificación S. L.

Presentación del manual

El Certificado de Profesionalidad es el instrumento de acreditación, en el ámbito de la Administración laboral, de las cualificaciones profesionales del Catálogo Nacional de Cualificaciones Profesionales adquiridas a través de procesos formativos o del proceso de reconocimiento de la experiencia laboral y de vías no formales de formación.

El elemento mínimo acreditable es la Unidad de Competencia. La suma de las acreditaciones de las unidades de competencia conforma la acreditación de la competencia general.

Una Unidad de Competencia se define como una agrupación de tareas productivas específica que realiza el profesional. Las diferentes unidades de competencia de un certificado de profesionalidad conforman la Competencia General, definiendo el conjunto de conocimientos y capacidades que permiten el ejercicio de una actividad profesional determinada.

Cada Unidad de Competencia lleva asociado un Módulo Formativo, donde se describe la formación necesaria para adquirir esa Unidad de Competencia, pudiendo dividirse en Unidades Formativas.

El presente manual desarrolla la Unidad Formativa UF0878: Preparación de máquinas, equipos y herramientas en operaciones de mecanizado por arranque de viruta,

perteneciente al Módulo Formativo MF0090_2: Preparación y programación de máquinas y sistemas de arranque de viruta,

asociado a la unidad de competencia UC0090_2: Preparar máquinas y sistemas para proceder al mecanizado por arranque de viruta,

del Certificado de Profesionalidad Mecanizado por arranque de viruta.

Índice

Portada

Título

Copyright

Presentación del manual

Índice

Capítulo 1 Verificación de herramientas y útiles en el mecanizado por arranque de viruta

1. Introducción

2. Verificación del estado óptimo de las herramientas

3. Comprobación de útiles y accesorios de sujeción

4. Mantenimiento de primer nivel de la maquina

5. Resumen

Ejercicios de repaso y autoevaluación

Capítulo 2 Montaje de sistemas de fabricación por arranque de viruta, herramientas y útiles

1. Introducción

2. Montaje de sistemas de amarre

3. Sujeción de herramientas, útiles y accesorios

4. Preparación del montaje: herramientas y útiles necesarios en el mecanizado por arranque de viruta

5. Colocación de sistemas de nivelación del material a mecanizar (regles, tacos, suplementos, etc.)

6. Regulación de presiones y direccionados de caudales

7. Regulación de útiles y accesorios

8. Mantenimiento de primer nivel de las herramientas y útiles

9. Mecanización del útil porta pieza (en su caso)

10. Resumen

Ejercicios de repaso y autoevaluación

Capítulo 3 Calibración de herramientas y útiles para el mecanizado por arranque de viruta

1. Introducción

2. Medición de los parámetros de las herramientas

3. Introducción de los parámetros de medida en la tabla de herramientas

4. Preparación y ajuste de los útiles de sujeción

5. Resumen

Ejercicios de repaso y autoevaluación

Capítulo 4 Posicionamiento y trazado de piezas para el mecanizado por arranque de viruta

1. Introducción

2. Definición de las superficies de referencia y posicionamiento de la pieza

3. Amarre óptimo de la pieza

4. Técnicas de trazado de piezas

5. Ejecución de trazados de la pieza

6. Resumen

Ejercicios de repaso y autoevaluación

Capítulo 5 Manipulación de materiales en el proceso de fabricación por arranque de viruta

1. Introducción

2. Manipulación y transporte de materiales

3. Descripción y manipulación de útiles de transporte

4. Resumen

Ejercicios de repaso y autoevaluación

Bibliografía

Capítulo 1

Verificación de herramientas y útiles en el mecanizado por arranque de viruta

1. Introducción

Las herramientas y los útiles son parte fundamental en el proceso de fabricación por arranque de viruta y de su buen estado depende que el resultado obtenido esté dentro de las tolerancias.

Antes de comenzar un proceso de mecanizado, se debe revisar el estado de la herramienta, ya que una herramienta en mal estado producirá vibraciones y malos acabados superficiales, entre otros defectos.

Los útiles que se utilicen, tanto para sujetar piezas como para sujetar herramientas, deben ser revisados previamente, constatando su buen estado para dar seguridad al proceso de fabricación.

Por todo ello, es muy importante para el buen funcionamiento de máquinas y útiles realizar un mantenimiento de los mismos, garantizando así que el proceso se llevará a cabo en perfectas condiciones.

Sin un mantenimiento adecuado, la posibilidad de fallos en la fabricación aumenta significativamente y el fallo de herramienta o útil implicará sin duda un mecanizado defectuoso, con el consiguiente coste.

2. Verificación del estado óptimo de las herramientas

La herramienta de corte es un actor principal en el proceso de mecanizado y de su buen estado depende en gran medida que el proceso se desarrolle según lo previsto.

Se deben tener en cuenta dos factores fundamentales para el trabajo de una herramienta de corte, como son el afilado de la misma y su lubricaciónrefrigeración durante el proceso de mecanizado.

2.1. Afilado

La vida de la herramienta queda determinada por el desgaste de su filo de corte. Cuando este desgaste es excesivo, se observarán una serie de señales que indican que ha llegado el momento de cambiarla o de reafilar la herramienta, según sea herramienta enteriza o plaquita intercambiable.

El filo de corte, durante su vida útil, producirá un volumen de viruta que depende de las condiciones de trabajo, tales como avances, velocidades, material de la pieza o lubricación.

Ejemplo

Una misma herramienta no durará lo mismo mecanizando acero suave que aluminio.

Por tanto, se deben optimizar todos los parámetros que intervienen en el mecanizado para obtener una gran productividad con una vida del filo adecuada. Si se aumentan en exceso las condiciones de corte para incrementar la productividad, resultará una corta vida del filo, lo que implica mayor número de paradas y mayor gasto en herramientas. Por el contrario, si se disminuyen en exceso las condiciones de corte para que el desgaste del filo sea menor, la productividad caerá significativamente.

Importante

Una correcta selección de la herramienta, en función de la aplicación, es el principal componente a contemplar si se quieren obtener buenos resultados en el mecanizado.

Los defectos del filo de corte pueden manifestarse en la herramienta de diversos modos. Todos ellos se describen a continuación.

Desgaste en incidencia

Es el tipo de desgaste más habitual y también el más deseable, ya que ofrece una vida útil de la herramienta homogénea y estable. El desgaste en incidencia se produce por abrasión, causada por los elementos duros del material de la pieza.

Cráteres de desgaste

La formación de cráteres de desgaste se localiza en el lado de desprendimiento de la plaquita. Se debe a una reacción química entre el material de la pieza y el de la herramienta y se ve potenciado por la velocidad de corte. Un cráter de desgaste excesivo debilita el filo y puede provocar fracturas.

Filo de aportación (BUE)

Este tipo de desgaste se produce por soldadura de la viruta en la plaquita, debido a la presión. Resulta más habitual cuando se mecanizan materiales pastosos, como acero de bajo contenido en carbono, acero inoxidable y aluminio. Una velocidad de corte baja incrementa la formación de filo de aportación.

Desgaste en entalladura

Desgaste de la plaquita caracterizado por un daño excesivo y localizado, tanto en la cara de desprendimiento como en el flanco de la plaquita, en la línea de profundidad de corte. Está causado por adherencia (soldadura por presión de la viruta en la plaquita) y por superficie endurecida por deformación. Es un tipo de desgaste habitual cuando se mecanizan acero inoxidable y HRSA.

Deformación plástica

La deformación plástica se produce cuando el material de la herramienta se ablanda. Esto ocurre si la temperatura de mecanizado es demasiado alta para una determinada calidad. En general, las calidades más duras y los recubrimientos más gruesos mejoran la resistencia al desgaste por deformación plástica.

Fisuras térmicas

Si la temperatura del filo cambia rápidamente entre frío y calor, pueden aparecer varias fisuras en dirección perpendicular al filo. Las fisuras térmicas están asociadas a los cortes intermitentes, habituales en operaciones de fresado, y se ven agravadas por el uso de refrigerante cuando no se asegura acción sobre la totalidad de la herramienta.

Astillamiento/rotura del filo

El astillamiento o rotura es el resultado de una sobrecarga de tensión mecánica. Esta tensión puede estar producida por distintas causas, como martillado de virutas, profundidad de corte o avance demasiado elevado, incrustaciones de arena en el material de la pieza, filo de aportación que se desprende, vibración o desgaste excesivo de la plaquita.

En herramientas que se afilan manualmente, se puede observar que el afilado no está correctamente realizado en cuanto a su geometría; en estos casos, se debe revisar que los ángulos de corte sean los adecuados.

Ejemplo

En las brocas, hay que observar que los dos filos de corte estén a la misma altura para que la herramienta corte con los dos simultáneamente. Si un filo está más alto que el otro, el agujero puede quedar a mayor diámetro que el de la broca. También debe ser correcto el destalonado de la superficie de incidencia.

Algunos criterios para evaluar la vida de la herramienta en planta son:

1 Inspección visual del desgaste del flanco.

2 Prueba suave al tacto del borde o del filo cortante.

3 Cambios de sonido emitidos en el mecanizado.

4 Aspecto visual de la viruta.

5 Acabado superficial deficiente.

6 Aumento de consumo de potencia en el corte.

7 Disminución de piezas trabajadas.

Cuando se observe que una herramienta no está en estado óptimo para el mecanizado, se distinguirán dos formas de actuar, en función del tipo de herramienta:

1 Herramienta enteriza: si es factible su afilado manual, se procederá a ello, pero, si no se puede afilar manualmente, habrá que analizar cuál es el coste de afilado y ver si compensa o no afilarla. Si no compensa, se desechará sin más.

2 Herramienta de placa sustituible: estas plaquitas suelen tener 2 o más posiciones o filos de corte, por lo que habrá que ver si le queda algún filo en condiciones y, si no es así, sustituirla por otra.

Nota

Los brazos cruzados o las manos en los bolsillos son la peor postura de espera que puede adoptar un receptor.

Aplicación práctica

Suponga que se encuentra en pleno proceso de producción de una fábrica de elementos auxiliares del automóvil. Su tarea se basa en el mecanizado de un eje y su comprobación cada 50 unidades fabricadas. Para ello, se ha decidido usar un torno de control numérico. Cuando la máquina realiza la pieza nº 35, se observa un acabado superficial defectuoso. ¿Cómo debería usted actuar ante tal situación inesperada?

SOLUCIÓN

Al tratarse de un defecto superficial, es un indicador de que la herramienta no está en condiciones óptimas.

Se debe parar la máquina y analizar la plaquita buscando algún defecto en la misma. Una vez observado el defecto, se cambia de postura o de placa y se comienza el mecanizado.

Si la herramienta sigue fallando antes de tiempo, habrá que estudiar los parámetros que afectan al fallo observado y probar otras soluciones (disminuir velocidades de trabajo, mejorar lubricación, cambiar la calidad de la herramienta, etc.).

2.2. Lubricación-refrigeración

Uno de los factores que más afecta a la vida de una herramienta es la lubricación-refrigeración de la misma durante el proceso de fabricación.

Sabía que...

Se calcula que entre el 65 y el 80% del calor generado se lo lleva la viruta, del 15 al 25% lo toma la pieza y un máximo del 5 al 10% va a parar a la herramienta. Aunque sean pequeños, estos porcentajes son suficientes para afectar a la herramienta, a la estructura del material o al proceso en su conjunto.

En el proceso de corte, la energía absorbida se utiliza para vencer el rozamiento y en el trabajo de arranque de viruta, dando lugar al aumento de temperatura de herramienta y pieza.

La mejora de las condiciones de mecanizado se conseguirá utilizando líquidos que, a la vez que refrigeren, lubriquen. Se habla de los dos términos juntos porque, en una u otra medida, los fluidos de corte siempre actúan como lubricantes y como refrigerantes.

El uso de fluidos de corte en el mecanizado proporciona las siguientes ventajas:

1 Disminuye el rozamiento entre herramienta y pieza, produciendo hasta un 10% de reducción en la potencia necesaria para el corte.

2 Refrigera la herramienta y la pieza, con lo que se mantiene el filo a temperatura inferior a la de pérdida de sus cualidades de corte y disminuyen las dilataciones y deformaciones térmicas de la pieza.

3 Permite aumentar la velocidad de corte con la misma producción de viruta, es decir, se fabrican el mismo número de piezas, pero disminuyendo sensiblemente el tiempo de fabricación.

4 Permite aumentar la sección de la viruta cuando no es posible aumentar la velocidad de corte (aumentando la profundidad de pasada o el avance).

5 Protege contra la oxidación de la pieza si se emplean los lubricantes adecuados.

6 Limpia la pieza de partículas y evacúa las virutas.

 

Tipos de fluidos de corte

Los principales tipos de fluidos de corte mecanizado son:

1 Los aceite íntegros.

2 Las emulsiones oleosas.

3 Las soluciones semisintéticas.

4 Las soluciones sintéticas.

En la mayoría de los casos, los fluidos contienen aditivos azufrados de extrema presión, en un 70% de los casos parafinas cloradas y, cada vez más, aceites sintéticos (poliglicoles y ésteres). También es frecuente la adición de lubricantes sólidos, como grafito, MoS₂ o ZnS₂.

Aceite de corte puro

Son aceites empleados en su forma original, sin adicción de agua, que se están empleando en máquinas herramientas automáticas, en acero de fácil mecanización y en metales no férricos como el latón.

Son empleados en procesos de mecanizado más lentos y donde exista mucho rozamiento, debido a su poder lubricante, que es mayor que el refrigerante.

Se pueden emplear mezclas de aceites minerales y grasos, siendo aptos en procesos donde se requieran funciones de lubrificación continua de los elementos de las máquinas, como ocurre en algunas máquinas herramientas automáticas.

Mecanizado de un piñón cónico utilizando aceite como fluido de corte

Recuerde

El uso de fluidos de corte en el mecanizado disminuye el rozamiento entre herramienta y pieza, reduciendo hasta un 10% la potencia necesaria para el corte.

Si se dispone de un aceite de alta viscosidad, será difícil que se produzca su inflamación, pero comenzará a humear al mecanizar materiales duros. El consumo de aceites suele ser mayor, porque se pega a las virutas y se elimina con ellas.

Un aceite de corte de baja viscosidad refrigera mejor, pero su capacidad de humear es mayor, al igual que su capacidad de inflamación.

Los aceites de corte pueden tener aditivos que mejoren alguna de sus propiedades, por ejemplo los aceites con sustancias activas polares, que favorecen la formación de una capa lubricante que disminuye el rozamiento, aumentando la capacidad de carga, y reduce el desgaste de la herramienta. También se le añaden aditivos EP (extrema presión), que le permiten resistir las altas presiones que aparecen entre la herramienta y la viruta, permitiendo mecanizar aceros duros y tenaces altamente aleados. Además, estos elementos reaccionan en la zona de corte, formando una película que impide la soldadura y reduce la fricción, lo que asegura una buena refrigeración y lubricación.

Nota

Hay que tener en cuenta que, como usan aditivos basados en sulfuros, estos aceites pueden dar tinte o colorear el cobre, el latón, el bronce y el aluminio, siendo denominados “activos”, mientras que “inactivos” son los que no cumplen estas características.

Taladrinas

El resto de fluidos de corte son soluciones acuosas diluidas al 3,5%, de media, y reciben el nombre de taladrinas. Su pH suele ser ligeramente alcalino (pH 8-10).

Las taladrinas pueden contener una o varias de las siguientes sustancias:

1 Aceites minerales.

2 Aceites animales o vegetales.

3 Aceites sintéticos.

4 Emulgentes.

5 Inhibidores de corrosión.

6 Bactericidas-fungicidas.

7 Aditivos de extrema presión.

8 Humectantes o estabilizantes.

9 Antiespumantes.

10 Colorantes.

11 Acomplejantes.

12 Metales pesados.

Las taladrinas no se suministran diluidas en agua, sino que están concentradas en forma de una especie de aceite que se diluye en el momento de su uso. La proporción adecuada de agua y taladrina concentrada la fijará el fabricante. Las taladrinas se pueden clasificar en tres grupos, que se describen a continuación.

Emulsiones de aceite (mineral, sintético o vegetal/animal)

El concentrado se diluye al 4% de media (entre un 2,5 y un 15%, según la clase) y contiene como base un 60% de aceites minerales, aproximadamente un 20% de emulgentes, un 10% de agua y un 10% de aditivos varios (anticorrosivos, bactericidas y aditivos de extrema presión).

Se suele utilizar en operaciones en las que se requiere una mayor función lubrificante de la taladrina, como pueden ser operaciones de deformación plástica (laminación, extrusión, estampación y embutido).

Además, se pueden usar taladrinas más concentradas (15%) como protección de metales, es decir, creando una capa protectora anticorrosiva sobre superficies metálicas.

Taladrinas semisintéticas

El concentrado se diluye al 4% de media (entre un 1,5 y un 5%) y contiene como base cerca de un 20% de aceite mineral o sintético, un 30% de emulgentes, un 40% de agua y un 10% de aditivos varios (importantes bactericidas).

Suele ser de aspecto lechoso y de color blanco o rosáceo. Su uso se extiende a operaciones en las que lubricación y refrigeración son importantes, como es el mecanizado (taladrado, fresado, etc.).

Nota

Las taladrinas semisintéticas tienen un equilibrio bastante bueno entre las funciones refrigerantes y lubrificantes del fluido de corte, por lo que su uso está muy generalizado.

Taladrinas sintéticas

El concentrado se diluye al 2,5% (entre un 1,5 y un 12%) y contiene, además de un 15% de anticorrosivos, hasta un 25% de humectantes, un 10% de aditivos varios y un 50-75% de agua.

Su uso se extiende a operaciones en las que la función refrigerante de la taladrina es prioritaria, como el rectificado, y también destaca en la protección antioxidante.

Suministro de fluido de corte

Tan importante como una buena elección del fluido de corte es el correcto suministro del mismo. Esta lubricación debe actuar en el filo de corte para ser efectiva.

Existen tres sistemas de suministro, que se describen a continuación.

Suministro de refrigeración exterior

El fluido se suministra mediante una o varias boquillas regulables orientadas hacia la punta de la herramienta. Tiene el inconveniente de que, en mecanizados donde la herramienta está inmersa en la pieza, el fluido de corte no llega correctamente.

Suministro exterior de fluido de corte

Suministro de refrigeración interior

En este caso, la lubricación fluye desde el interior de la herramienta, con lo que se anula el inconveniente anterior. Se tiene el lubricante justo en el filo de corte en todo momento, independientemente de lo inmersa que esté la herramienta.

Este suministro es ideal para taladrados y roscados profundos, donde el corte se produce en la punta de la herramienta, en algunos casos a grandes profundidades (superior a 25 veces el diámetro de la herramienta).

Nota

Su inconveniente es que las máquinas y herramientas a utilizar deben estar preparadas para usar este sistema.

Suministro de mínima lubricación (MQL)

El sistema MQL, también llamado de micropulverización de lubricante, trata de utilizar un sistema de refrigeración que permita utilizar una mínima cantidad de refrigerante.

Nota

Un sistema de mínima lubricación está basado en el contacto de la herramienta con la pieza y en el menor tiempo de mecanizado y garantiza una disminución en el intercambio de temperatura.

La clave es una boquilla doble que opera como efecto Venturi. Una boquilla interior suministra una mínima cantidad de lubricante, mientras que otra boquilla exterior rodea a esta con aire y lo expulsa hacia la herramienta. Esta boquilla doble, llamada tobera, debe posicionarse a una distancia de 20-30 mm para que el refrigerante se adhiera a lo largo de toda la superficie de la herramienta.

Detalle del micropulverizado del lubricante

Recuerde

Los fluidos de corte cumplen principalmente funciones refrigerantes y lubricantes.

Aplicación práctica

Tiene usted que fabricar una serie de piezas que consisten en un cajeado profundo de reducidas dimensiones. Su máquina trabaja normalmente con refrigeración exterior y, en otras ocasiones en que usted ha hecho esta serie, las herramientas se han desgastado prematuramente por astillamiento o rotura del filo. Justifique si es necesario o no cambiar la refrigeración por el sistema interno.

SOLUCIÓN

Cuando se realiza un mecanizado profundo, la refrigeración exterior no puede llegar correctamente al filo de corte, por lo que sufre más de lo normal. Además, el hecho de que sea estrecho dificulta la evacuación de las virutas y estas causan un martilleo en la herramienta que le provoca roturas en el filo. Todo esto indica la idoneidad de utilizar refrigeración interna, ya que esta, al ir del interior al exterior, evacúa mejor la viruta.

Por el contrario, para utilizar refrigeración interna, es necesario sustituir herramientas y portaherramientas, que además suelen ser más caras.

Se trata entonces de hacer un estudio económico en función del número de piezas a fabricar y analizar si financieramente es viable o no.

3. Comprobación de útiles y accesorios de sujeción

En el mecanizado, tan importante como el estado de la herramienta es el posicionamiento y la sujeción de la pieza.

La forma de sujetar la pieza dependerá principalmente de su geometría, del material y del proceso de mecanizado utilizado para fabricarla.

Los útiles de sujeción cumplen con tres funciones:

1 Posicionar la pieza en relación con los ejes de la máquina.

2 Sujetar la pieza para que no se mueva durante el mecanizado

3 Evitar las posibles deformaciones debidas a las fuerzas de corte o al propio peso de la pieza.

Para garantizar que el útil cumpla con sus funciones, es necesario hacer las siguientes comprobaciones:

1 La superficie de contacto entre útil y máquina debe estar perfectamente limpia y sin rugosidades. Para ello, se pasará un paño y una piedra de asentar filos si fuera necesario.

2 La superficie de contacto entre útil y pieza debe estar perfectamente limpia y sin rugosidades. Entre pieza y pieza, es necesario limpiar bien el asiento mediante soplado por aire comprimido, aspiración, riego con el fluido de corte y un paño si fuese necesario.

3 La colocación del útil en la máquina debe ser lo más exacta posible, ayudándose para ello de elementos auxiliares, como dados guía o pasadores.

4 El posicionamiento entre pieza y útil vendrá dado por la geometría del útil y por una serie de apoyos o topes que definen las superficies de referencia, por lo que se deben supervisar estos topes, de forma que no tengan rebabas ni deformaciones que dificulten el asiento.

5 Los elementos de fijación realizarán un apriete perpendicular a la superficies de apoyo y tope.

6 El apriete se realiza en una parte no deformable de la pieza.

7 Los accesorios de fijación deben funcionar correctamente. En el caso de tornillos y tuercas, habrá que comprobar mediante una galga que sus roscas no están en malas condiciones.

Recuerde

La limpieza de los útiles de mecanizado debe ser escrupulosa para no distorsionar la geometría del conjunto.

Aplicación práctica

En la instrucción de trabajo que tiene usted asignada, se le indica que necesita el útil ref. 0225478. Se dirige al almacén de utillajes para retirarlo.

Cuando lo monta en la máquina, nota que le cuesta mucho trabajo ajustarlo en la mesa y observa que los dados de fijación del útil están oxidados. ¿Cómo procedería ante esta situación?

SOLUCIÓN

Lo que seguro no debe hacerse es forzar el útil y montarlo a base de golpes, aunque sea con un mazo de nailon. Un útil mal montado dará como resultado una serie de piezas defectuosas.

Por tanto, lo mejor es desmontar los dados de fijación del útil y limpiarlos con un estropajo o una lija fina. A continuación, se montan en el útil y se impregnan con un poco de aceite. Ya se puede montar sobre la mesa.

Para prevenir esta situación, cuando se termine el trabajo con el útil, antes de almacenarlo, se debe limpiar e impregnar con una capa de aceite para que no se oxide.

4. Mantenimiento de primer nivel de la maquina

El tercer protagonista en el mecanizado, después de la herramienta y la pieza, pero no menos importante, es la máquina. Esta debe estar en perfectas condiciones para que realice su cometido sin paradas indeseadas ni trabajos defectuosos.

De ahí la importancia de conservarla, para lo que será indispensable realizar un mantenimiento, efectuando una serie de comprobaciones y actuaciones de forma periódica. A este trabajo, que se realiza a pie de máquina por parte del operario, se le denomina mantenimiento de primer nivel.

A continuación, se describen los principales puntos a revisar en este mantenimiento de primer nivel.

4.1. Ajustes

Todas las guías de máquinas disponen de algún sistema para la regulación del juego. El objetivo de este sistema es evitar los desgastes que se producen a consecuencia del trabajo y, a su vez, poder restablecer las condiciones iniciales de funcionamiento.

Prácticamente, todos los dispositivos de ajuste del juego están basados en la acción de una o varias regletas de ajuste de distintas secciones transversales y de sección longitudinal cónica que se introducen entre las dos partes de la guía, por ejemplo entre el carro y la bancada. Las caras de contacto tienen el mismo perfil y acomodo que la parte estática del conjunto guía, lo que aporta un ajuste absoluto en toda su longitud.