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ISBN: 978-84-16173-20-4

Nota de la editorial: IC Editorial pertenece a Innovación y Cualificación S. L.

Presentación del manual

El Certificado de Profesionalidad es el instrumento de acreditación, en el ámbito de la Administración laboral, de las cualificaciones profesionales del Catálogo Nacional de Cualificaciones Profesionales adquiridas a través de procesos formativos o del proceso de reconocimiento de la experiencia laboral y de vías no formales de formación.

El elemento mínimo acreditable es la Unidad de Competencia. La suma de las acreditaciones de las unidades de competencia conforma la acreditación de la competencia general.

Una Unidad de Competencia se define como una agrupación de tareas productivas específica que realiza el profesional. Las diferentes unidades de competencia de un certificado de profesionalidad conforman la Competencia General, definiendo el conjunto de conocimientos y capacidades que permiten el ejercicio de una actividad profesional determinada.

Cada Unidad de Competencia lleva asociado un Módulo Formativo, donde se describe la formación necesaria para adquirir esa Unidad de Competencia, pudiendo dividirse en Unidades Formativas.

El presente manual desarrolla el Módulo Formativo MF0331_2: Acabado de transformados poliméricos,

asociado a la unidad de competencia UC0331_2: Realizar las operaciones de acabado de los transformados poliméricos,

del Certificado de Profesionalidad Operaciones de transformación de polímeros termoplásticos.

Índice

Portada

Título

Presentación del manual

Índice

Capítulo 1 Procesos de impresión para transformados poliméricos

1. Introducción

2. Tintas, disolventes, ligantes, pigmentos y aditivos

3. Preparación de superficies para transformados poliméricos

4. Serigrafía

5. Tampografía

6. Resumen

Ejercicios de repaso y autoevaluación

Capítulo 2 Baños de metalizado para transformados poliméricos

1. Introducción

2. Tratamientos previos y preparación de piezas

3. Ciclo de electrodeposición

4. Resumen

Ejercicios de repaso y autoevaluación

Capítulo 3 Mecanizado y pulido de piezas para transformados poliméricos

1. Introducción

2. Interpretación de operaciones a realizar

3. Torneado

4. Fresado

5. Pulido

6. Montaje mecánico

7. Resumen

Ejercicios de repaso y autoevaluación

Capítulo 4 Tecnología de unión para transformados poliméricos

1. Introducción

2. La soldadura

3. Soldadura por ultrasonidos

4. Soldadura por vibración

5. Unión térmica

6. Adhesivado para transformados poliméricos

7. Resumen

Ejercicios de repaso y autoevaluación

Capítulo 5 Logística y almacenaje para transformados poliméricos

1. Introducción

2. Conceptos de logística

3. Gestión de inventarios

4. Procesamiento de pedidos

5. Técnicas de recepción

6. Almacenamiento

7. Resumen

Ejercicios de repaso y autoevaluación

Capítulo 6 Control de calidad de materias primas poliméricas, productos de proceso y finales para transformados poliméricos

1. Introducción

2. Toma de muestras

3. Análisis y ensayos a pie de máquina

4. Normas de calidad

5. Control de calidad del producto acabado

6. Resumen

Ejercicios de repaso y autoevaluación

Capítulo 7 Estadillos y documentación de fabricación de transformados poliméricos

1. Introducción

2. Modelos manuales e informatizados

3. Trazabilidad

4. Manejo de la información recibida y generada

5. Normas de protección y prevención

6. Resumen

Ejercicios de repaso y autoevaluación

Bibliografía

Capítulo 1
Procesos de impresión para transformados poliméricos
1. Introducción

Muchos de los componentes y artículos que son fabricados en materiales plásticos necesitan ser rotulados o etiquetados con fines estéticos o bien como identificación de su contenido, como es el caso de recipientes o contenedores.

La impresión directa de los plásticos se consigue con tintas líquidas conformadas por disoluciones o emulsiones correctamente pigmentadas de polímeros de naturaleza muy similar a la del material polimérico o sustrato a imprimir, pero de bajo peso molecular para que sean fluidas.

Es necesario que estas tintas mojen toda el área superficial sólida del material polimérico y se difundan de forma que queden bien adheridas, sin que se extiendan más de la superficie donde son aplicadas.

Para satisfacer estas condiciones se utiliza una mezcla de componentes distintos en función de cada caso particular de aplicación, donde la naturaleza y evolución de dichos componentes han ido evolucionando continuamente en el tiempo conforme se han ido obteniendo nuevos y más adecuados materiales. Las tintas usadas en la impresión son una composición de disolventes, ligantes, pigmentos y aditivos, los cuales se tratan en el siguiente punto de este primer capítulo.

2. Tintas, disolventes, ligantes, pigmentos y aditivos

Como se ha introducido, en este punto se van a tratar los principales componentes que constituyen la tinta usada en la impresión de los materiales poliméricos, indicando las características y propiedades fisicoquímicas principales de cada uno, así como los distintos tipos que se encuentran actualmente en mercado.

2.1. Pigmentos

Los pigmentos son sustancias generalmente inorgánicas, aunque también existen y se usan de tipo orgánico, que además de proporcionar el color deseado, absorben las radiaciones ultravioletas, protegiendo al material polimérico de la fotodegradación. Se tratan a continuación los pigmentos de tipo orgánico e inorgánico.

Definición

Fotodegradación Consiste en la degradación del material polimérico por absorción de la luz visible y ultravioleta procedente del sol.

Pigmentos orgánicos

Los pigmentos orgánicos no son solubles en la mayoría de los disolventes comunes, por tanto se deben mezclar y dispersar uniformemente, aunque esto último suele ser tarea difícil, dado que tienden a formar aglomerados de partículas de pigmento que producen manchas y vetas.

Pigmentos inorgánicos

En cuanto a los pigmentos inorgánicos, la mayoría de ellos tienen una base de metal, siendo los más habituales los óxidos y sulfuros de titanio, zinc, hierro, cadmio y cromo. Algunos pigmentos están basados en metales pesados, como son el plomo, mercurio, cadmio y cromo hexavalente, aunque su uso está limitado debido al riesgo que suponen para la salud cuando se extraen dichos metales por lixiviación de los vertederos, penetrando en el agua del subsuelo. También suponen un gran problema cuando se incineran, ya que la ceniza formada no puede depositarse en un vertedero común, por lo que su gestión, almacenamiento y eliminación son complicados. Muchas compañías optan por desarrollar y comercializar pigmentos sin metales pesados, usando sustancias químicas simples que no suponen un peligro para el medio ambiente o la salud, como son el carbono (color negro), el óxido de hierro (color rojo) y el óxido de cobalto (color azul). Estos óxidos metálicos se dispersan fácilmente en el material polimérico y, aunque no producen colores tan brillantes como los pigmentos orgánicos, resisten mejor la luz y el calor.

Pigmentos de efecto especial

Existen unos pigmentos denominados de efecto especial, que pueden ser orgánicos o inorgánicos, que absorben energía química, eléctrica o luminosa y emiten radiación en forma de luz. Estos materiales se denominan luminiscentes, y se añaden a los plásticos para conseguir efectos especiales. La luminiscencia se divide en fluorescencia y fosforescencia.

Materiales fluorescentes

Los materiales fluorescentes emiten luz solamente cuando están absorbiendo energía de una fuente exterior y dejan de emitir cuando se retira dicha fuente. Estos materiales están fabricados de sulfuros de zinc, calcio y magnesio.

Sabía que...

Los materiales fluorescentes se usan por ejemplo en la fabricación de cazadoras, cascos de protección, guantes, salvavidas, impermeables y señales de tráfico de carretera.

Materiales fosforescentes

Los pigmentos fosforescentes contienen un brillo residual, es decir, continúan emitiendo luz durante un período de tiempo limitado después de que se haya retirado la fuente. Los pigmentos fosforescentes están fabricados en sulfuro de calcio y sulfuro de estroncio y un ejemplo de aplicación es el tubo de imagen de las antiguas televisiones, que emite luz cuando la energía eléctrica excita los materiales fosforescentes que recubren la cara interior del tubo.

Actividades

1. ¿Cuál es el principal inconveniente de los pigmentos orgánicos?

2. ¿Qué dos funciones principales tiene la aplicación de pigmentos a los plásticos?

2.2. Disolventes

Los disolventes, entre los que se destacan alcoholes, cetonas, ésteres, glicoles, hidrocarburos y agua, son productos líquidos que disuelven otros materiales, reduciendo su viscosidad, y que facilitan la aplicación de recubrimientos superficiales en el material polimérico. Normalmente se suelen utilizar mezclas de disolventes por tres factores principalmente:

1 Controlar la velocidad de evaporación.
2 Compatibilidad de componentes.
3 Economía.

En cuanto a la velocidad de evaporación de los disolventes, esta afecta bastante a la formación de la película, debido a la condensación de la humedad ambiental sobre ella, causando defectos. Se produce si el calor de evaporación de los disolventes es cedido por la superficie a recubrir y por la propia película, llevando consigo una disminución de la temperatura. Si la evaporación es muy rápida, la película resultante no es homogénea, y si es muy lenta, se puede ver reducida la productividad del secado, por lo que hay que llegar a un equilibrio satisfactorio.

La mezcla de disolventes debe ser tal que los cambios que se produzcan en la composición durante el secado no den lugar a incompatibilidad entre los componentes.

En el aspecto económico, añadir cantidades relativamente grandes de disolventes más baratos, pero que no tienen la capacidad de disolución requerida, afecta poco a la acción del disolvente más activo, pero rebaja el coste global del conjunto.

Los principales disolventes usados en recubrimientos superficiales pueden dividirse en tres clases: hidrocarburos, disolventes químicos oxigenados y agua.

Hidrocarburos

Los hidrocarburos se dividen en diferentes grupos en función del intervalo de temperatura en el que se destilan, variando entre 30 y 300 ºC. La capacidad de disolución de los hidrocarburos aumenta desde las parafinas normales, isoparafinas y cicloparafinas hasta hacerse máxima en los hidrocarburos aromáticos. Los disolventes comerciales de este tipo no contienen olefinas y compuestos de azufre y nitrógeno que pueden dar lugar a olores indeseables en los productos finales.

Disolventes químicos oxigenados

Los disolventes químicos oxigenados más utilizados son los alcoholes, cetonas, esteres, éteres glicólicos y éter-esteres. Donde en cada tipo se subdivide en función del punto de ebullición, como se muestra en la siguiente tabla.

	Alcoholes	Cetonas	Ésteres	Éteres glicólicos
	Alcohol metílico	Acetona	Acetato de metilo
Bajo punto de ebullición (< 100 ºC)	Alcohol etílico	Metil etil cetona (MEK)	Acetato de etilo
	Alcohol isopropílico
	sec. butanol
Punto de ebullición medio (100 - 150 ºC)	n-butanol metil isobutil	metil isobutil cetona (MIBK)		monoetiléter de eitlenglicol
	carbinol
	diacetona alcohol	diacetona alcohol	acetato de amilo	monobutiléter de eitlenglicol
Alto punto de ebullición (> 150 ºC)		etilamil-cetona	acetato de metil-amilo	acetato de monoetiléter de eitlenglicol
		isoforona

La selección de un correcto disolvente depende del pigmento, del método de aplicación y del tiempo de secado que se necesita, intentando asegurar la compatibilidad de los componentes que forman la película durante el proceso de secado. Las pinturas aplicadas en spray necesitan disolventes que evaporen rápidamente, mientras que las que se aplican con brocha requieren disolventes menos volátiles para asegurar un buen flujo durante la aplicación. En los recubrimientos aplicados por inmersión se han de seleccionar disolventes que evaporen lentamente para evitar pérdidas del mismo durante el baño.

Por tanto, la selección de un buen disolvente no es una tarea fácil. Hay que buscar un compromiso entre el coste y sus características, como son la capacidad de disolución, características de flujo, compatibilidad con los restantes componentes y la velocidad de evaporación, respetando además los requisitos de seguridad e higiene en el trabajo, como por ejemplo la inflamabilidad y toxicidad. Como ejemplo, se señalan algunas importantes aplicaciones industriales de los disolventes en los recubrimientos superficiales.

En las pinturas de secado al aire basadas en resinas con un alto contenido en aceite, se utiliza como disolvente una mezcla de hidrocarburos de bajo contenido en aromáticos, en torno a un 18%, e intervalo de destilación de 150 a 210 ºC. Para aplicaciones por pulverización en spray se puede usar como principal disolvente trementina, tolueno o xileno, ajustando sus propiedades de secado con hidrocarburos aromáticos o alifáticos.

Definición

Hidrocarburos aromáticos Son aquellos que poseen las propiedades químicas asociadas al núcleo o anillo del benceo (seis grupos carbono-hidrógeno que presentan estructura cíclica hexagonal con tres dobles enlaces en los carbonos 1,3 y 5). Por tanto, todas las moléculas orgánicas derivadas del benceno son hidrocarburos aromáticos.

Hidrocarburos alifáticos Son aquellos compuestos orgánicos que no son derivados del benceno, es decir, cadenas hidrocarbonadas presentando simples enlaces covalentes entre los átomos de carbono (reciben el nombre de alcanos), o presentando algun/os doble/s o triple/s enlace/s (reciben el nombre de alquenos o alquinos respectivamente).

En las imprimaciones con resinas epoxi se requieren disolventes con alto, medio o bajo contenido de aromáticos, en función del porcentaje de aceite de la resina y de la aplicación. En los esmaltes secados al horno a altas temperaturas se requieren disolventes químicos combinados con hidrocarburos con un alto contenido en aromáticos: diacetona alcohol y tolueno o xileno para aplicaciones por pulverización.

Los barnices basados en nitrocelulosa, generalmente requieren un disolvente principal tipo cetona o éster, un disolvente latente como es un alcohol y un hidrocarburo con intervalo de ebullición de 90 – 130 ºC y con un 50 – 100% de aromáticos.

En las pinturas tipo látex se usa mucho el hexilenglicol como agente coalescente, aunque pueden usarse otros glicoles o éteres glicólicos.

2.3. Ligantes

Los ligantes o agentes filmógenos son aceites no saturados, resinas naturales, artificiales o sintéticas que se adhieren y recubren el material polimérico formando películas continuas que adquieren consistencia durante el secado.

Entre los principales tipos cabe destacar los siguientes:

1 Celulósicos, basados en nitrocelulosa, que tienen un secado por evaporación.
2 Fenólicos, los cuales se secan al horno.
3 Epoxídicos, que presentan una gran adherencia y buena resistencia química y se secan al horno o al aire por canalización.
4 Vinílicos, que presentan una buena resistencia a la humedad pero baja resistencia al calor y a la radiación ultravioleta.

2.4. Aditivos

Los aditivos son sustancias químicas que se añaden a los plásticos para conferirles una serie de propiedades y características.

Los principales son los antioxidantes, los agentes antiestáticos, los agentes de curado, retardadores de llama, estabilizantes térmicos y de ultravioleta (UV), entre otros.

Agentes antioxidantes

La oxidación de los plásticos debilita mucho al material, y a elevadas temperaturas la oxidación es mucho más rápida que a temperatura ambiente. Para ralentizar o detener la oxidación se usan unas sustancias denominadas antioxidantes. Estos antioxidantes contienen un antioxidante primario (como por ejemplo los fenólicos y las aminas) que sirve para detener las reacciones de oxidación que tengan lugar, y uno secundario (como por ejemplo los fosfitos y los tioésteres) que neutraliza los materiales reactivos que provocan nuevos procesos de oxidación.

Agentes antiestáticos

Los agentes antiestáticos atraen la humedad del aire haciendo que la superficie sea más conductora, disipando así las cargas estáticas. Entre los principales agentes antiestáticos se encuentran las aminas, fosfatos orgánicos y ésteres de polietilenglicol. Las concentraciones en agentes antiestáticos pueden superar el 2% si bien la aplicación lo requiere y cumple con la aprobación del organismo regulador competente de que no supone riesgo para el medio ambiente y la salud.

Agentes de curado

Entre los agentes de curado se distinguen inhibidores, catalizadores y aceleradores.

Hay resinas que pueden producir una polimerización prematura, por lo que se emplean inhibidores para bloquear dicha polimerización y poder tener así un almacenamiento más prolongado.

Los catalizadores o iniciadores son unas sustancias que unen los extremos de los monómeros formando cadenas largas de polímeros y reticulaciones. Entre los iniciadores más utilizados se encuentran los peróxidos de benzoilo y de metil etil cetona. Al añadir el catalizador se inicia la polimerización, desprendiéndose energía térmica, donde los inhibidores de la resina apenas afectan al proceso.

Los aceleradores son aditivos opuestos a los inhibidores y que reaccionan solamente al añadir el catalizador. Un acelerador muy usado con el catalizador de peróxido de metil etil cetona es el nafteno de cobalto.

Importante

Se debe tener precaución en el manejo de los peróxidos y aceleradores, ya que los peróxidos pueden producir irritación en la piel y quemaduras. Además, cuando se añaden aceleradores y catalizadores al mismo tiempo, se produce una reacción violenta, por lo que debe mezclarse muy bien el acelerador y, a continuación, añadir la cantidad deseada de catalizador, manteniendo una ventilación adecuada y usando traje de protección.

Retardadores de llama

Los retardadores de llama son compuestos químicos que se basan en combinaciones con bromo, cloro, antimonio, boro y fósforo. Estos retardadores suelen actuar emitiendo un gas halogenado que extingue el fuego al calentarse o bien se expanden formando una barrera aislante contra la llama. Entre los más usados se encuentran el trihidrato de alúmina (ATH), que enfría el área de llama produciendo agua, materiales halogenados que liberan gases inertes que reducen la combustión y compuestos de fósforo que forman barreras carbonizadas aislando los combustibles.

Estabilizantes térmicos y de ultravioleta

Los estabilizantes térmicos son aditivos que retardan la descomposición de un polímero causada por el calor, la energía lumínica u oxidación.

En el pasado, los estabilizantes térmicos eran compuestos basados en plomo y cadmio, pero debido a los problemas de contaminación medioambiental que producían se han reemplazado por compuestos de bario-zinc, calcio-zinc, magneniso-zinc, magnesio-aluminio-zinc y fosfito.

Muchos transformados poliméricos, como las poliolefinas, el poliestireno, el policloruro de vinilo y los poliuretanos, son susceptibles de descomposición por la acción de la luz ultravioleta procedente de la irradiación solar, dando lugar a un agrietamiento, cambios de color o pérdidas de propiedades físicas, eléctricas y químicas del producto. Para evitar esto, se añaden unos aditivos denominados estabilizantes de ultravioleta (UV), entre los más usados se han situado los 2-hidroxibenzofenonas, 2-hidroxifenilbenzotriazoles y acrilatos de 2-cianodifenilo. Actualmente, se desarrollan estabilizantes de luz de amina impedida (HALS), que contienen grupos de reactivos que se unen al esqueleto de las moléculas poliméricas, reduciendo así el desplazamiento y la volatilidad.

Actividades

3. ¿Qué tipo de aditivos se usan para prevenir la degradación de los plásticos por oxidación? Identificar los tipos y poner un ejemplo de cada uno.

4. ¿Mediante la adición de qué agentes se pueden disipar las cargas estáticas?