Envasado y acondicionamiento de productos lácteos. INAE0209

4.4. Pruebas de materiales de productos lácteos

Un envase para productos lácteos se puede definir como aquel producto elaborado para contener, proteger, manipular correctamente, distribuir y presentar productos alimentarios. Al estar en contacto con el lácteo, este envase puede tener efectos directos y/o indirectos sobre el propio lácteo o sobre los consumidores y, por tanto, sobre el consumo del mismo.

Hay que tener presente que siempre, para el desarrollo de un envase, se han de tener en cuenta distintos factores según el tipo de producto que se va a envasar y, para lograr la máxima efectividad, se debe considerar, en general:

1 Daño mecánico.

2 Permeabilidad a gases, vapor de agua y compuestos volátiles.

3 Temperatura.

4 Luz.

5 Compatibilidad química entre envase y contenido.

6 Protección ante la contaminación microbiana.

7 Protección ante infestación de animales.

8 Olores.

9 Resistencia a manipulación fraudulenta.

10 Otros factores.

Se han de seleccionar bien los materiales utilizados, pues tanto sus propiedades como sus características han de soportar bien los factores considerados para tener el mejor envase para el producto concreto, por lo que se realizarán pruebas con este producto para averiguar cuál es el más adecuado para cada uno.

Estas pruebas son estipuladas por normas UNE (Una Norma Española), que unifican los criterios y las metodologías aplicables a los análisis del ciclo de vida de los envases, criterios aplicables al marcado de estos, permeabilidad a determinados gases, etc. Las normas son susceptibles de revisiones periódicas para asegurar su actualidad y consonancia con los progresos de la industria y de la sociedad.

Estas normas son creadas por comités formados por la Agencia Española de Normalización (AENOR), los propios fabricantes, laboratorios y centros de investigación y los propios consumidores y usuarios.

Recuerde

Una norma UNE son especificaciones técnicas continuadas y repetitivas que establecen los comités formados por la Agencia Española de Normalización (AENOR).

4.5. Control de envases de productos lácteos

El primer paso a la hora de controlar los envases que se recepcionan al ser suministrados por una empresa externa será comprobar y controlar el estado de los mismos y si cumplen con los parámetros estipulados o son devueltos al origen por presentar unas deficiencias excesivas o el proceso que se haya estipulado para estas situaciones.

En caso de que se encuentren en óptimas condiciones y cumplan con los límites estipulados, se seguirá con el control de los envases en el proceso productivo para que estos no sufran desperfectos por el propio sistema de envasado.

El manejo del sistema de control de los envases se realizará manual o automáticamente. En el manual, el operario revisará continuamente los parámetros y los reconducirá a los valores precisos y necesarios para controlar los envases que se utilizarán para el envasado de los productos lácteos (según se trate de queso, yogur, etc.) realizando modificaciones en la línea productiva.

En los controles automáticos hay varios modelos:

1 Controlador on/off, donde una válvula se abre o cierra completamente.

2 Controladores proporcionales (P-Controller), que emiten una señal proporcional a las diferencias que se tienen y permiten el ajuste.

3 Controladores proporcionales integrales (PI-Controller), como el anterior pero permite también controlar las detenciones que puedan acontecer.

4 Controladores proporcionales integrales derivativos (PID-Controller), que además de lo anterior modifica los retrocesos y reduce las conductas oscilatorias.

Siempre, antes de comenzar un proceso productivo se ha de comprobar toda la línea de producción, para asegurar que no presenta ninguna incidencia, que se encuentra en óptimas condiciones y que se podría empezar con la seguridad e higiene requeridas. En caso de presentar alguna incidencia se solventa para poder iniciar la actividad y en algunos casos se ha de limpiar la maquinaria previo inicio del envasado, según el manual de buenas prácticas que la empresa tenga.

Se comprobarán cada cierto tiempo las dosificaciones de los productos envasados para asegurar la eficiencia del proceso, registrando estos datos incluso para que la máquina se autoregule (en estos casos se suelen marcar los periodos de tiempo de toma de muestras). También se comprueba el etiquetado, el conformado de los envases, el correcto sellado, etc.

En todos los procesos de envasado se ha de tener en cuenta la velocidad de envasado según el producto a envasar o del propio envase pues velocidades excesivas provocan errores e incluso pérdidas de producto y, en el caso de velocidades demasiado lentas, se reduce la productividad.

4.6. Control de llenado y peso

Según la naturaleza del producto y de la velocidad deseada de producción, se seleccionará el procedimiento de llenado así como la máquina adecuada para tal fin.

Tanto para cumplir con la legislación como para evitar pérdidas por llenados excesivos, es importante en todo el proceso controlar y ser exactos en el proceso de llenado, es decir, se ha de tener una correcta dosificación, la cual se realizará previa al proceso de envasado y será controlada para tener un correcto envasado.

La dosificación no es más que graduar o dividir algo en porciones constantes. Esta dosificación se puede realizar por:

1 Peso: manteniendo una cantidad determinada en gramos, diferenciándose entre peso neto (se pesa solamente el producto a envasar) y bruto (se pesa conjuntamente el producto y el envase).

2 Volumen: la cantidad determinada a envasar se mide en litros o sus fracciones.

En todos los casos se presentan sistemas con procesadores para controlar la velocidad de llenado y la dosis final.

Todos los sistemas han de poder adaptarse a diferentes tamaños de envases, y tienen un porcentaje de margen para evitar que se produzcan pérdidas y se contamine el sellado. También han de presentar un dispositivo de corte ante la falta de envases de forma automática.

Los procedimientos de llenado van a variar según la naturaleza del producto y la velocidad de producción perseguida o deseada.

Para la leche se utiliza el llenado por gravedad, presión o vacío. En todos los casos ha de ajustarse la boca del envase y la válvula de llenado de forma que el líquido se introduzca en el envase hasta llegar al volumen o peso correcto. El sistema de pistón es un ejemplo de sistema volumétrico también utilizado para leche en polvo.

Los envases que son cerrados herméticamente no deben llenarse por completo. Debe dejarse en ellos un espacio de cabeza para que en él pueda formarse un vacío parcial que, tanto para las latas como los envases de vidrio, debe ser del 6% al 10% del volumen del envase.

Con menores costes en transporte, manejo y almacenamiento que en los casos de envases ya formados (vidrios y latas que se han descrito anteriormente) y con una producción más barata y sencilla, están los sistemas denominados de conformado-llenado-sellado, que son los comunes en los envasados tipo brick de la leche pasterizada o UHT.

Otro sistema es el realizado por termoformado y sellado, en el cual los botes o bandejas termoformadas se rellenan con el producto e inmediatamente se sellan al calentar los bordes del envase y aplicar una película que hace de cierre. Estos son los más utilizados para yogures, postres lácteos, etc.

Llenadora de pistón para leche pasterizada

Importante

Los controles en el envasado son fundamentales para tener una productividad mayor al evitar y corregir errores.

Actividades

12. En los yogures que se pueden encontrar en el comercio, los envases del mismo material, ¿presentan diferencias entre ellos? ¿Por qué sucede?

13. ¿Cuántos tipos de envasado hay en postres lácteos en el lineal del comercio? ¿Por qué sucede? ¿Hay aspectos a destacar?

4.7. Detección y control de metales y cuerpos extraños

Con el fin de lograr cumplir con los estándares de calidad y el mantenimiento de la seguridad alimentaria e inocuidad de alimentos, en las líneas de envasado se sitúan equipos y maquinarias que detectarán cuerpos extraños en el interior de los envases, siendo esto un aspecto esencial.

El funcionamiento sigue siempre el mismo esquema, una cabeza monitorizada de búsqueda, con una apertura por la que pasará el producto. Este equipo tiene un campo electromagnético que interactuará con cualquier objeto metálico suministrando una señal o, si poseen imanes, capturarán el objeto y los operarios lo colocarán fuera de la línea de envasado. También por una ampliación de la señal electromagnética se puede poner en marcha un sistema automático que retira el envase contaminado de la línea.

Para los lácteos envasados en aluminio, se emplean sistemas de multifrecuencia por poseer características de conductividad diferentes. Actualmente son equipos autocalibrables y trabajan siempre con la sensibilidad adecuada.

Como en todos los casos que se han comentado, para ser lo más efectivo posible, se estudiarán las características particulares de cada producto y/o envase utilizado.

Es muy común encontrar combinaciones de detectores de metales con otros sistemas de inspección y control, como pueden ser sistemas de control de peso, lectores de códigos de barras, etc.

Un caso muy interesante son los sistemas de detección por rayos X ya que además pueden identificar piedras, hueso, cristal y otros elementos extraños en los productos envasados. Son sistemas con un coste relativamente bajo de equipamiento comparado con los equipos habituales y son más rentables aún por la mayor exactitud que presentan.

Las características principales de estos equipos son el procesado de imágenes, presentar una mayor sensibilidad y un menor umbral de detección, menores costes, calibración automática, etc.

Equipo de detección de metales por rayos X

4.8. Control de cierres

Una vez lleno el envase, este, para mantener sus cualidades organolépticas, su salubridad e integridad, y poder ser conservado durante un tiempo determinado (según el producto, sistema de elaboración, sistema de conservación, etc.), debe cerrarse. Con este fin se presentan diferentes sistemas de cerrado según las características del envase.

Las latas metálicas son los envases que más se han utilizado para el envasado de alimentos y aún lo son en el tratamiento térmico de los alimentos en el tradicional bote de tres piezas, en el que el fondo se une al cuerpo en el proceso de fabricación del envase y la tapa posterior al llenado con el producto alimentario. Los recipientes de dos piezas se forman siendo el cuerpo y la base formada a partir de una lámina metálica y la tapa se une tras el llenado por doble sertido.

En el caso de las botellas o botes, estos pueden ser de diferentes materiales, tanto plásticos, como de vidrio o cerámica, siendo las tapas también de materiales muy diferentes (principalmente plástico y metal), en algunas ocasiones con función de reutilización, para lo cual se han de diseñar de forma que puedan ser reutilizados con varias aperturas, por lo que el diseño del tapón y del cuello de la botella o bote irá en consonancia con este aspecto.

En materiales termoplásticos, los cierres pueden realizarse por aplicación de calor en las dos superficies a cerrar, se presionan y funden ambas superficies entre sí y se pegan. Según la presión, el tiempo y la temperatura aplicada será la resistencia del cierre, aunque esta no será efectiva hasta que se enfríe.

Debido a la gran cantidad de cerramientos, materiales y combinaciones de estos, el control de ellos es sumamente importante para mantener la inocuidad y los controles pueden ser visuales por parte del operario, con el consiguiente error provocado por el factor humano. Se han desarrollado por este motivo diferentes sistemas automáticos que facilitan esta labor y aceleran el proceso de revisión, como son equipos de infrarrojos que, una vez introducidos los parámetros propios del sistema de envasado y del cierre, detectarán aquellas situaciones que no sean las correctas alertando, como en los detectores de metales, o de forma automática apartando estos envases con cierres defectuosos. Un sistema similar son las comparativas de imágenes. En este caso se compara la imagen de un modelo correcto con las que pasan por la zona de grabación, siendo el resto del proceso igual, es decir, basado en la eliminación de los defectuosos.

Control de cierres automático y visual

Actividades

14. Investigar en internet u otros medios si en la prensa se destaca la aparición de algún cuerpo extraño en productos lácteos. ¿Se indica la empresa en la que ha sucedido?

Aplicación práctica

Investigar en internet u otros medios si en la prensa se destaca la aparición de algún cuerpo extraño en productos lácteos. ¿Se indica la empresa en la que ha sucedido?

SOLUCIÓN

En primer lugar, se debe averiguar por qué se producen estas incidencias, si es por el proveedor de envases o es motivo de la aplicación del cierre que se realiza de forma defectuosa. Para ello se analizarán los documentos de incidencias en la recepción de envases y en los cierres para saber si hay que actuar sobre el proveedor o sobre la maquinaria.

En segundo lugar, se actuaría en consecuencia a lo que se haya averiguado, o bien cambiando de tipo de envase, de proveedor o de maquinaria.

5. Resumen

En este capítulo se ha podido comprobar la gran incidencia que tienen las buenas prácticas de manipulación en una correcta seguridad e higiene alimentaria, y también en una mayor productividad y en un incremento de la confianza del consumidor y, por tanto, en una mejor competitividad.

Al ver los aspectos de seguridad y salud laboral en la planta de envasado y estar incluidos en el sistema de gestión de la empresa junto con los manuales de autocontrol higiénico y de manipulación, se logra que la empresa sea mucho más eficiente, con un menor número de retrasos y paradas.

Para completar las pautas de trabajo que consigan estas mejoras están los controles de envases, de llenado y pesado, la detección de metales y el control de cierres para reducir las incidencias que por estos motivos se pueden producir y evitar que lleguen al mercado.

Ejercicios de repaso y autoevaluación

1. Complete la siguiente definición de sistema de autocontrol:

El sistema de autocontrol se define como el conjunto de ___________, ___________ y ___________ que, de forma específica y programada, se realizan en la empresa del sector alimentario para __________ que los alimentos, desde el punto de vista sanitario, son ___________ para el consumidor

2. Busque en la sopa de letras 5 de los principales planes generales de higiene

3. Indique si las siguientes frases son verdaderas o falsas:

1 El objetivo del plan de control de agua es garantizar que el uso de esta no afecta a la seguridad alimentaria.VerdaderoFalso

2 El plan de limpieza y desinfección se realiza para firmar cuando se limpia.VerdaderoFalso

3 El mantenimiento de la cadena de frío consiste en tener todos los productos a temperaturas entre 0 °C y 5 °C.VerdaderoFalso

4 Con el plan de trazabilidad se pretende seguir el rastro del alimento en todas las etapas de producción y distribución.VerdaderoFalso

4. Compruebe que existen excrementos de roedores y llama a una empresa especializada. ¿Qué actuaciones realiza?

5. Todo ha de quedar documentado y registrado para que la mejora de los procesos y procedimientos sea continuada y...

1 ... no tengamos problemas con sanidad.

2 ... seamos más eficientes.

3 ... mantener siempre la máxima seguridad alimentaria.

6. Complete el siguiente esquema:

7. Complete las siguientes frases:

Íntimamente relacionado con la ____________________________________ está la propia salud del personal de envasado de la industria láctea, ya que el evitar ___________________________ evita posibles ______________________.

Las buenas prácticas de manipulación y un plan de _________________________ y análisis de puntos __________________________ correcto evita en gran medida la _____________________.

8. De los siguientes principios, indique cuál no corresponde con Prevención de Riesgos Laborales.

1 Evitar los riesgos.

2 Evaluar los riesgos que no se puedan evitar.

3 Combatir los riesgos en su origen.

4 Adaptar a la persona al trabajo.

9. Las maquinarias han de estar en óptimas condiciones de uso,...

1 ... engrasadas hasta el punto de goteo.

2 ... siempre presentando marcado ce.

3 ... pintadas en colores vivos para que se vean claramente.

10. ¿Qué han de indicar los planes de emergencia?

11. Relacione los siguientes conceptos:

1 Especificaciones

2 Tolerancias

3 Pruebas de materiales

4 Control de llenado

5 Control de cierres

1 Cantidad nominal

2 Peso y/o volumen

3 Refrigeración

4 Daño metálico

5 Rayos X

12. En los estándares de envasado de los productos lácteos, ¿qué utilizaría para cada situación?

1 Anillo en un envase

2 Cierre defectuoso

3 Envase de leche

1 Controlador de peso

2 Detector de metales

3 Equipo de infrarrojos

13. Indique si las siguientes frases son verdaderas o falsas:

1 Los equipos de control de cierres, cuerpos extraños, etc. son complementarios pudiendo estar en un mismo equipo.VerdaderoFalso

2 La detección de metales se puede realizar perfectamente de forma visual pues son de color diferente de los lácteos.VerdaderoFalso

3 Una norma UNE son especificaciones técnicas continuadas y repetitivas establecidas peor los comités formados por AENOR.VerdaderoFalso

14. Nombre los controladores automáticos de envases de productos lácteos.

15. Complete la siguiente tabla.