Envasado y acondicionamiento de productos lácteos. INAE0209

6. ¿Qué productos serán catalogados como SANDACH en una industria láctea?

Especificaciones sobre suministros y certificación a proveedores

La función principal es lograr que los suministros (ingredientes, envases, embalajes, productos de limpieza y mantenimiento, etc.) no incorporen peligros significativos que se mantengan en el alimento tras el procesado efectuado por la empresa alimentaria.

Se indicará el método, momento, lugar y registro de la vigilancia que se llevará de estos suministros y de los proveedores.

Recuerde

Todo ha de quedar documentado y registrado para que la mejora de los procesos y procedimientos sea continuada y así mantener siempre la máxima seguridad alimentaria.

En caso de optar por la Certificación de proveedores para controlar los suministros, se especificará su garantía sanitaria, se describirán los procedimientos de evaluación de los proveedores y los criterios seguidos, para aceptar o perder la condición de proveedor y los responsables de esta certificación, quedando todo registrado.

Actividades

7. En las industrias lácteas se deben controlar y documentar los diferentes planes generales de higiene. Buscar alguno de una empresa e indicar, por experiencia, ¿qué se añadiría o se eliminaría para mejorarlo? ¿Por qué?

8. Las diferentes comunidades autónomas tienen modelos para la elaboración de APPCC y PGH. ¿Tienen diferencias entre ellos?

Aplicación práctica

Su empresa cuenta con un manual de buenas prácticas higiénicas y de manipulación en el que se incluyen los análisis de puntos críticos y los planes generales de higiene. Si se cambia la maquinaria de envasado, ¿qué habría que hacer con estos manuales?

SOLUCIÓN

En primer lugar, realizar nuevamente el diagrama de flujo de esta parte para comprobar cómo han podido variar las circunstancias.

En segundo lugar, se ha de conocer y formarse exhaustivamente con la nueva maquinaria, su funcionamiento, mantenimiento, limpieza, etc. para plasmarlo en los manuales.

Por último, se comprobará si existen nuevos puntos críticos a controlar por motivo de la instalación de esta maquinaria.

3. Seguridad y salud laboral en la planta de envasado

Íntimamente relacionada con la seguridad alimentaria está la propia salud del personal de envasado de la industria láctea, ya que al evitar accidentes laborales se evitan también posibles contaminaciones alimentarias. Las buenas prácticas de manipulación y un plan de higiene y análisis de puntos críticos correcto evita en gran medida la accidentalidad. Además de estas circunstancias y aparejado a esto, la productividad será mayor, no solo por la correcta formación del personal, sino por la implicación que todas estas actuaciones llevan consigo. Si se evitan accidentes e incidentes laborales se evitan paradas en la productividad. Po otro lado, las situaciones de estrés debido a la accidentalidad elevada llevan a un peor control y a un trabajo menos efectivo por parte de los operarios. En definitiva, un correcto funcionamiento de la seguridad y la salud laboral en la industria repercute en una empresa más eficiente y competitiva.

En la planta de envasado, por sus propias características, los riesgos laborales que pueden surgir tendrán una incidencia y una peligrosidad variable según la propia estructura de esta planta y las actuaciones que en ella se hayan llevado a cabo, pero en este apartado se van a indicar los riesgos y las medidas preventivas comunes a todas las plantas de envasado, teniendo por objeto el marcado por la propia Ley 31/ 1995 de Prevención de Riesgos Laborales, promover la seguridad y salud de los trabajadores mediante la aplicación de las medidas y el desarrollo de las actividades necesarias para la prevención de los riesgos derivados del trabajo, entendiendo como riesgo laboral la posibilidad de que un trabajador sufra un determinado daño derivado del trabajo (enfermedades, patologías o lesiones sufridas con motivo u ocasión del trabajo).

Siempre se aplicarán medidas con arreglo a los siguientes principios generales:

1 Evitar los riesgos.

2 Evaluar los riesgos que no se puedan evitar.

3 Combatir los riesgos en su origen.

4 Adaptar el trabajo a la persona.

5 Tener en cuenta la evolución técnica.

6 Sustituir lo peligroso por lo que entrañe poco o ningún peligro.

7 Planificar la prevención integrando coherentemente la técnica, las condiciones y la organización del trabajo, las relaciones sociales y la influencia ambiental en el trabajo.

8 Adoptar medidas que antepongan la protección colectiva a la individual.

9 Dar las debidas instrucciones a los trabajadores.

Esta prevención de riesgos laborales se integrará en el sistema general de gestión de la empresa a través de la implantación y aplicación de un plan de prevención de riesgos laborales, con instrumentos esenciales como son la evaluación de riesgos inicial para la seguridad y salud de los trabajadores (se actualizará cuando cambien las condiciones de trabajo o con ocasión de los daños que hayan ocurrido) y la planificación de la actividad preventiva.

Importante

Cualquier medida en materia de seguridad laboral que se aplique ha de seguir los principios básicos marcados por la Ley de Prevención de Riesgos Laborales 31/1995.

Para el mantenimiento de la seguridad y la salud de los trabajadores en el desarrollo de su trabajo, los equipos de trabajo han de estar adaptados al trabajador, para lo que se han de tomar las medidas necesarias para evitar accidentes, incidentes y/o enfermedades profesionales. En este mismo sentido, los Equipos de Protección Individual (EPI) que se les proporcionen a los trabajadores deben ser los adecuados para el trabajo a desempeñar y se han de controlar y vigilar para que su uso sea efectivo.

En la lucha contra incendios, la evacuación de personal propio y ajeno, y las posibles medidas que tengan que tomarse en materia de primeros auxilios, se tendrán en cuenta las posibles situaciones de emergencia que se puedan producir en la industria. Por todo esto, es importante designar y formar al personal que se encargará de poner en marcha estas medidas, comprobando también su correcto funcionamiento de forma periódica, así como del material y los equipos necesarios para el desarrollo de estas funciones, sin olvidar que se ha de garantizar la asistencia de los servicios externos (asistencia médica, lucha contra incendios, etc.) de forma rápida y eficaz.

El empresario está obligado a garantizar a los trabajadores la vigilancia periódica de su salud, teniendo en cuenta los riesgos de su puesto de trabajo, siendo siempre realizado por personal sanitario con competencia técnica, formación (medicina del trabajo) y capacidad acreditada.

Siempre se protegerán a los trabajadores especialmente sensibles a riesgos derivados del trabajo (menores, embarazadas, discapacitados, etc.)

En la planta de envasado, como ya se ha comentado, las instalaciones deben mantener unas condiciones higiénicas adecuadas con un correcto mantenimiento (presentando drenajes para líquidos con los suelos antideslizantes con cierta inclinación), condiciones que son las mismas que se deben mantener para evitar accidentes laborales (orden y limpieza, zonas de paso despejadas, uso de calzado adecuado, etc.).

Las maquinarias han de estar igualmente en óptimas condiciones de uso, siempre presentando marcado CE y los trabajadores han de seguir las instrucciones de seguridad indicadas por el fabricante. Según los casos, se pueden colocar resguardos como barreras o enclavamientos en las partes más peligrosas, interruptores de emergencia, que los trabajadores tengan ropa adecuada y en tallas correctamente ajustadas. Para el mantenimiento de estas maquinarias se pararán y enclavarán para evitar su puesta en marcha de forma accidental.

Se han de respetar las cargas nominales de los medios de elevación y tener un correcto equilibrado del material, no superando nunca la capacidad de carga de las estanterías y almacenamientos (cargas pesadas en los estantes de abajo, arriostrar los estantes, etc.) y siempre con un mantenimiento de los equipos como carretillas, traspaletas, etc., correcto. En los casos en que se tengan movimientos de envases o embalajes suspendidos, se colocarán las señalizaciones correspondientes y las zonas en las que estará prohibido situarse.

Toda la maquinaria, las propias instalaciones y el mantenimiento de ellas son fuentes de ruido y vibraciones que afectan a los trabajadores, por lo que se deben conocer para reducir los tiempos de exposición, aislar y señalizar las fuentes de ruido, usando los EPI adecuados o limitando las velocidades de circulación.

En estas instalaciones, una mención especial tienen los posibles contactos eléctricos, por lo que estos han de estar en perfectas condiciones, correctamente señalados y los trabajadores que puedan tener contacto con la electricidad han de estar bien formados (no usarlos con las manos húmedas, evitar el uso de ladrones, tener unas pautas para averías, etc.).

Señalización de seguridad

Definición

EPI

Es el acrónimo de Equipos de Protección Individual.

Tanto la limpieza y la desinfección como las exposiciones a agentes biológicos (hongos, insectos, etc.) están íntimamente relacionados con las correctas prácticas de manipulación y los planes generales de higiene. Si unos se hacen de forma correcta afectan positivamente a otros. Así, conocer los productos de limpieza (fichas de seguridad), tener un plan de acción para la utilización de los productos, utilizar los EPI, unas correctas ventilaciones, el uso de barreras contra vectores (insectos, pinturas antihongos, etc.) y pautas de trabajo correctas como no toser, ni fumar, comer o beber sobre los alimentos o las zonas en las que se van a manipular.

Los propios trabajadores han de conocer y manejar las cargas correctamente, con posturas y movimientos adecuados, evitando que sean forzadas, con cambios de posición y pautas de descanso, manteniendo el cuerpo erguido y con los útiles y medios de trabajo al alcance de la mano y el plano de trabajo, a la altura aproximada de los codos y siempre con una vigilancia periódica de la salud que indique el estado del trabajador, para intentar evitar que adquiera enfermedades profesionales o situaciones acumulativas que provoquen bajas laborales.

En las zonas de envasado, los trabajadores deben tener ropa de protección adecuada, pausas adecuadas, apantallar los focos de calor radiante, evitar las corrientes de aire y adecuar la humedad del aire del local.

Finalmente, se ha de disponer de un plan de emergencia que indique qué, cómo, por dónde y cuándo actuar en estas situaciones, siendo conveniente realizar simulacros para que estos planes sean correctos y eficientes. Para ello, es importante tener siempre las salidas de emergencia, libres y señalizadas, instalando sistemas de detección y alarma, conociendo con carteles los planos de localización y colocando extintores y bocas de incendio adecuados a la clase de fuego con un mantenimiento periódico para asegurar su funcionalidad, evitar y controlar la concentración de polvos, resinas y fibras (crean atmósferas explosivas), etc. Una actuación muy útil es tener una instalación eléctrica antideflagrante en zonas con riesgo de atmósferas inflamables.

No se puede obviar que uno de los factores de accidentalidad son los factores psicosociales, para lo que es importante distribuir de forma clara las tareas y competencias de los trabajadores, que tengan la máxima información sobre el proceso de trabajo, realizar pausas y alternar tareas y planificar los trabajos teniendo en cuenta una parte de imprevistos. Además se deben tener los trabajos a turnos y estos han de tener ciclos cortos (cambiar de turno cada dos o tres días), intentando que los turnos de tarde y noche no sean más largos que los de mañana e intentar conciliar la vida familiar y profesional.

Recuerde

Las actuaciones a realizar para evitar la accidentalidad laboral también mejoran la productividad de la planta.

Aplicación práctica

Está encargado de la sección de envasado de su empresa y se contrata en prácticas a una mujer. En materia de seguridad laboral, ¿qué actuaciones hay que realizar?

SOLUCIÓN

Se debe formar en el uso correcto de los equipos de trabajo, de los posibles Equipos de Protección Individual que deba utilizar, cómo debe usarlos y mantenerlos correctamente.

Hay que indicar y hacerle entender e implicarla en las pautas de trabajo desarrolladas por la empresa para minimizar los accidentes laborales, reducirlos y eliminarlos.

Debe conocer el plan de Prevención de Riesgos Laborales, la evaluación de riesgos de su puesto de trabajo y saber por tanto cómo evitar la accidentalidad.

Por último, hay que considerar si está embarazada, porque en ese caso hay que prestarle una especial atención por ser un trabajador especialmente sensible.

Actividades

9. ¿Hay diferencias entre un plan de prevención de riesgos laborales de una industria láctea a uno de una industria de elaboración de plásticos?

10. ¿Dentro de la industria, los riesgos laborales son los mismos en la recepción que en el envasado? Si existen, indicar las diferencias.

4. Estándares de envasado de los productos lácteos

Se ha de considerar que para un correcto control de calidad en el envasado de los productos lácteos, los procesos, los propios envases y el producto en sí han de presentar unos estándares concretos para que este control sea exhaustivo y rápido, con los parámetros utilizados muy claros en cuanto al tipo de envase para cada producto, cantidades, cuándo y cómo se elimina, etc. siempre a favor de la máxima seguridad alimentaria y para lograr la máxima rentabilidad empresarial al hacer efectivo el proceso como ya se ha destacado anteriormente.

4.1. Especificaciones

Los envases han de cumplir diferentes funciones y que además serán las precisas según el tipo de producto, ya que no es lo mismo envasar leche pasterizada que un queso o un postre lácteo, siempre se han de tener unas especificaciones.

El material con el que se realizará el envase debe cumplir con la función de contención, protección y conservación del producto ya que, dependiendo de las características propias del producto, así tienen que ser las del envase y teniendo en cuenta que siempre se ha de cumplir con la legislación, condiciones y requisitos tanto del lugar de origen como del destino del envase y del producto alimentario.

Otra variable es si el producto envasado es lo suficientemente estable o tiene que ser procesado (refrigeración, estabilización, agitación) o transformado (por ejemplo, por fermentación ácido láctica). La esterilización en botellas o latas consiste en un calentamiento a presión en una atmósfera húmeda y aplicada predominantemente a productos envasados en botellas de vidrio o plástico o en latas y deben cumplirse estrictas normas sobre control de temperatura y estanqueidad de cierres.

La elección del sistema de envasado, por tanto, dependerá de las necesidades específicas, del grado en que el proceso de envasado puede integrarse en el sistema de fabricación, la fiabilidad y los costes, y de otros aspectos de contaminación ambiental y restricciones en el uso de envases no retornables.

4.2. Tolerancias

Según el Real Decreto 1801/2008, de 3 de noviembre, por el que se establecen las normas relativas a las cantidades nominales para productos envasados y al control de su contenido efectivo, el envasado ha de realizarse de manera que permita cumplir los siguientes requisitos:

1 Que la media de la cantidad (masa o volumen) del producto que realmente contiene el envase (cuando se exprese en unidades de volumen, se entenderá referido a la temperatura de 20 °C), no sea inferior a la cantidad nominal (masa o volumen de producto marcado en el etiquetado del envase).

2 Que la proporción de envases con un error por defecto superior al máximo controlado sea lo suficientemente pequeña para que permita a los lotes satisfacer los controles estadísticos especificados en su norma.Error por defecto: diferencia en menos del contenido efectivo respecto a la cantidad nominal.

3 Que ningún envase deberá tener un error por defecto superior al doble del error máximo por defecto tolerado, es decir, la cantidad máxima que puede diferir en menos de la cantidad nominal.

El error máximo por defecto tolerado en el contenido de un envase se fija conforme al siguiente cuadro, según el Real Decreto, pero en el envasado en la planta las tolerancias han de ser como mínimo iguales a las marcadas, aunque normalmente se busca que sean inferiores.

En la aplicación de este cuadro, los valores calculados en unidades de masa o de volumen para los errores máximos por defecto tolerados, que se indican en porcentaje, se redondearán por exceso a la décima de gramo o de mililitro.

Importante

Para ser eficientes, los niveles que la planta ha de marcar en comparación con la reglamentación de obligado cumplimiento han de ser superiores.

Actividades

11. Comprobar en el hogar, siguiendo las pautas marcadas, si los productos lácteos que se tienen presentan diferencias.

4.3. Niveles de rechazo

El material de envasado debe encontrarse en óptimas condiciones higiénico-sanitarias, presentando como ya se ha visto una manipulación correcta por la importancia que los envases y el envasado tienen en la inocuidad alimentaria. Por esto, se han de marcar unos niveles de rechazo de los envases, en qué circunstancias y bajo qué aspectos serán rechazados los envases o el producto envasado final.

Los niveles de rechazo de los envases dependerán de las especificaciones del fabricante, de la calidad concertada por la empresa láctea y de las normas sanitarias de los propios envases.

Se rechazará todo el material de envasado que no cumpla con las condiciones requeridas de seguridad.

El envasado es una de las últimas fases del procesado de los productos lácteos y, por tanto, la gran parte de los niveles de rechazo de producto se marcan al principio de la cadena productiva y se realiza el rechazo y la eliminación para evitar el gasto energético, de material y de mano de obra que supondría continuar con un producto cuyos niveles no son los aceptados.

En el envasado se tendrán en cuenta como niveles de rechazo los ya comentados propios de los envases y de las posibles contaminaciones que el producto haya tenido en el proceso de envasado, niveles que por tanto hay que controlar y analizar, son los niveles microbiológicos o los aditivos que se hayan podido añadir y que no han de superar los máximos establecidos (estabilizantes, aromatizantes, colorantes, etc.) Se expone a continuación, solamente a modo de ejemplo, los microbiológicos.

1 La búsqueda no será obligatoria para la leche conservada y los productos lácteos tratados térmicamente tras y durante el envasado y el embalado.

2 Los 25 gramos se obtendrán mediante cinco tomas de 5 gramos en la misma muestra de productos en puntos distintos.

Laboratorio de industria láctea