ВНЕШНИЙ ВИД: Хардит имеет угловатый, граненый вид из-за своей кристаллической наноструктуры. Материал имеет матовый угольно-серый цвет, похожий на выветрившуюся оцинкованную сталь. Хардит сохраняет свой цвет даже при раскалении докрасна, только светится более интенсивно без обесцвечивания. Поверхность на ощупь прохладная и ультрагладкая. Несмотря на твердость, она слегка прогибается и не является хрупкой. Материал на ощупь исключительно плотный и тяжелый для своего размера. При обработке резцом из хардита получаются яркие серебряные осколки с металлическими кольцами, когда они отскакивают от поверхности. При растрескивании его внутренняя поверхность имеет мелкий крапчатый рисунок с редкими трещинками, видимыми при большом увеличении. Поверхность излома идеально гладкая. Несмотря на свою твердость, хардит может быть подвергнут точной механической обработке до безупречного зеркального блеска. Материал обладает слабым горьковатым запахом, напоминающим порох. Хардит не подвержен коррозии и окислению даже при воздействии кислотных соединений или высоких температур. Материал выдерживает чрезвычайно высокие механические и термические нагрузки без деформации. В целом, хардит создает ощущение неразрушимости.
НАЗВАНИЕ: Зиларит
ОПИСАНИЕ: Зиларит – уникальный кристаллический материал, который высоко ценится за его исключительную прочность и долговечность. Зиларит образует поразительные кристаллы угольно-черного цвета с необычной четырехгранной структурой. Материал невероятно плотный и устойчивый к повреждениям, сохраняя при этом замечательную гибкость. Это делает зиларит идеальным материалом для изготовления прецизионных хирургических инструментов, которые выдерживают интенсивные нагрузки и в то же время позволяют выполнять точно выверенные движения. Зиларит исключительно хорошо сохраняет свою остроту, поэтому инструменты, изготовленные из него, редко нуждаются в повторной заточке. Его можно прецизионно разрезать на чрезвычайно тонкие кончики и края, что позволяет делать чрезвычайно точные надрезы. Его плотность также придает ему мягкие свойства самозажигания, помогая герметизировать кровеносные сосуды во время процедур. Уникальная кристаллическая структура зиларита заставляет его вибрировать на определенной резонансной частоте при воздействии сфокусированного ультразвука. Это позволяет хирургам активно настраивать инструменты из зиларита вне тела, изменяя их характеристики во время операций. В целом, зиларит произвел революцию в сложных хирургических методах по всей галактике благодаря своей универсальности, упругости и уникальному взаимодействию с ультразвуковыми полями. Он остается незаменимым материалом для межзвездной медицинской науки.
ВНЕШНИЙ ВИД: Необработанные кристаллы зиларита имеют гладкий, стекловидный вид с острыми, четко очерченными гранями, образующими симметричные четырехгранные образования. Они обладают необычным угольно-черным цветом, который, кажется, поглощает весь падающий на него свет, придавая зилариту темный, похожий на пустоту вид. Кристаллы часто формируются в плотные, ветвящиеся скопления с тетраэдрами разного размера, сложенными вместе. Поверхность свежего излома кристалла зиларита демонстрирует необычный угловатый рисунок микроскопических выступов сложной молекулярной структуры. При огранке и полировке хирургическими инструментами зиларит приобретает блеск, подобный обсидиану, сохраняя при этом свою интенсивную черную окраску. Поверхности готовых инструментов выглядят стерильными и монолитными, почти как черное стекло. Тонкие режущие кромки и наконечники демонстрируют способность зиларита затачиваться с точностью до нанометра. Материал отражает очень мало света, придавая ему гладкий темный вид независимо от условий освещения. Инопланетная кристаллическая природа зиларита легко видна по его странным четырехгранным формам роста и светопоглощающему черному цвету.
НАЗВАНИЕ: Когитовая руда
ОПИСАНИЕ: Она обладает уникальными свойствами, которые делают ее бесценной для создания высокоразвитых машин и механических устройств. После переработки в сплав становится невероятно прочным и устойчивым к повреждениям, способным выдерживать огромное количество тепла, давления и кинетических воздействий. Он также обладает замечательной электропроводностью и может очень эффективно направлять/передавать энергию. Компоненты, изготовленные из когитового сплава, демонстрируют незначительное трение и износ даже после длительного использования. Его атомарная структура позволяет выполнять прецизионную обработку с очень мелкими допусками. Эти характеристики позволяют инженерам создавать надежные механизмы огромной сложности.
ВНЕШНИЙ ВИД: В необработанном виде когитовая руда напоминает плотный металлический камень с гладкой, стекловидной поверхностью. Обычно она темно-серого или угольно-черного цвета, с намеками на серебряные прожилки, видимые на разрушенных поверхностях. Руда на ощупь очень тяжелая и холодная. При механической обработке приобретает матовый оттенок оружейного металла. Обработанный сплав имеет мелкокристаллическую структуру, которая образует уникальный кубический узор. Когитовая руда обладает высокой отражательной способностью, как зеркало. Он не подвержен коррозии и окислению даже в условиях космического вакуума или суровых планетарных условий. Когит можно формовать и отливать в различные формы, а также отжигать в гибкие листы. Несмотря на свои прочные свойства, он удивительно пластичен.
НАЗВАНИЕ: Ультрадуран
ОПИСАНИЕ: У него необычная молекулярная структура, которая обеспечивает невероятную прочность и упругость, позволяя ему выдерживать экстремальные температуры, давление и кинетические воздействия. По сравнению с обычными материалами ультрадуран обладает непревзойденной прочностью на сжатие и амортизацией ударов. Он не деформируется и не разрушается даже при воздействии сил, которые могли бы смять сталь или измельчить алмаз. Его прочность на растяжение превосходит современные углеродные наноматериалы, поэтому он может выдерживать огромные растягивающие или сдвигающие нагрузки. Ультрараданиум остается стабильным и сохраняет свои свойства при температурах, близких к абсолютному нулю, до тысяч градусов Цельсия. Он также не реагирует и не поддается коррозии или гниению. Будучи встроенным в экзоскелеты космических кораблей, ультрадуран позволяет безопасно путешествовать через туманности и звездные атмосферы, которые в противном случае испепелили бы или раздавили более хрупкие суда. Он позволяет проводить обширные исследования и колонизацию миров с высокой гравитацией, которые были бы опасны для незащищенных посетителей. Уникальные свойства ультрадурания делают возможным строительство подводных городов в океанских мирах и плавучих небесных городов в плотных атмосферах планет по всей галактике Андромеда.
ВНЕШНИЙ ВИД: В необработанном виде ультрадуран напоминает гладкий темно-серый металл, похожий по цвету на гематит. При полировке он приобретает глянцевый металлический блеск. Поверхность невероятно твердая, и ее невозможно поцарапать никаким известным материалом. Ультрадуран на ощупь очень плотный и тяжелый, его удельный вес составляет около 19 г/см3, что более чем в три раза плотнее свинца. При ударе он издает характерный резонансный звенящий звук. При изготовлении таких предметов, как корпуса космических кораблей или гидрокостюмы, ультрадуран сохраняет свой темно-серый цвет. Его толщина придает изделию угловатый, прочный вид. Стыки и швы плотно заделываются встроенными прокладками. Смотровые окна состоят из небольших окошек из ультрадуранового стекла. Интерьер отделан мягкой обивкой для комфорта и оснащен интегрированными системами жизнеобеспечения. Все спроектировано для максимальной защиты и долговечности. Транспортное средство или костюм, изготовленные из ультрадурана, могут выдержать безумное количество ударов и останутся невредимыми. Кратеры и трещины портят поверхность после сильных ударов, но материал, из которого они изготовлены, остается таким же прочным, как и прежде. Ультрадуран не сколачивается, не разрушается и не проявляет никаких признаков старения даже после столетий использования в самых экстремальных условиях по всей галактике Андромеда.
НАЗВАНИЕ: Пластисталь
ОПИСАНИЕ: Пластисталь – чрезвычайно прочный металлический материал, который широко используется в производстве огнестрельного оружия и бронежилетов по всей галактике Андромеда. Он имеет гладкий серебристый внешний вид, похожий на полированную сталь, но намного прочнее и эластичнее. Ключевыми свойствами, которые делают Пластисталь столь желанным материалом для оружия и брони, являются его невероятная прочность на растяжение и ударопрочность. Хотя Пластисталь не такой твердый, как алмаз, его прочность на растяжение почти в 5 раз превышает прочность стали, что делает его чрезвычайно трудным для изгиба, деформации или вмятин. Такое высокое соотношение прочности к весу означает, что огнестрельное оружие и броня из пластистали могут выдерживать огромное количество кинетической энергии пуль и других снарядов без образования трещин. Кроме того, Пластисталь обладает исключительно высокой температурой плавления, более чем в два раза превышающей температуру стали. Такая термостойкость гарантирует, что оружие и броня сохраняют свою структурную целостность даже при воздействии экстремальных температур. Металлические связи Пластистали также делают его очень устойчивым к коррозии и окислению. Эти характеристики делают пластсталь намного превосходящей обычные баллистические материалы, такие как сталь. Броня из пластстали легкая и в то же время способна останавливать самые мощные кинетические и энергетические снаряды. Сплавы Пластистали являются основными материалами для брони военных кораблей, транспортных средств, защитных костюмов и многого другого по всей галактике Андромеда. Что касается оружия, стволы и ударно-спусковые механизмы из Пластистали выдерживают длительный огонь из бластера без деформации или износа. Основным недостатком Пластистали является дорогостоящий процесс синтеза. Для этого требуются невероятно высокие давления и температуры, достижимые только в специализированных промышленных кузницах. Но для военных и наемников по всей Андромеде эксплуатационные преимущества Пластистали оправдывают дополнительные затраты. Ни один другой материал не может сравниться с прочностью Пластистали и устойчивостью к повреждениям.
ВНЕШНИЙ ВИД: Пластисталь имеет гладкую металлически-серую поверхность, похожую по цвету на полированную сталь. Она имеет матовый внешний вид, а не обладает высокой отражающей способностью, как хром. На поверхности, как правило, нет пятен или видимых зернистых узоров. Пластисталь сохраняет свой цвет даже при воздействии высоких температур, лишь слегка светясь красным при сильном нагреве. Со временем она не подвергается коррозии и окислению. Из пластистали можно изготавливать различные формы – броневые пластины, стволы оружия, конструктивные балки и т.д. – сохраняя при этом свой фирменный цвет и отделку поверхности. Отсутствие коррозии придает изделиям из пластистали новый вид даже после десятилетий или столетий использования. Меч или винтовка из пластистали выглядят так, словно только что сошли с конвейера. Материал полируется до яркого блеска, хотя это редкость, поскольку для оружия и доспехов обычно предпочитают матово-серый цвет. В целом, гладкий металлический серый внешний вид Пластистали делает его легко узнаваемым по всей галактике Андромеда.
НАЗВАНИЕ: Танкиум
ОПИСАНИЕ: Танкиум – это прочный металлический сплав, который обычно используется для изготовления военных танков и другой бронетехники. Танкиум имеет темно-серый металлический вид, похожий на сталь, но гораздо плотнее и жестче. Он чрезвычайно устойчив к кинетическому и энергетическому оружию, выдерживая удары и взрывные волны, которые пробили бы и разрушили меньшую броню. Молекулярная структура танкиума придает ему невероятную прочность на растяжение, позволяя ему изгибаться и противостоять ударам без растрескивания. Его можно расплавить только при чрезвычайно высоких температурах, которые редко достигаются за пределами специализированных промышленных объектов. Танкиум стал основным материалом для изготовления бронированных корпусов, пластин и других средств защиты военной техники. Его открытие позволило разработать танки и самолеты, способные выдерживать заградительный огонь со всех, кроме самых мощных огневых точек противника.
ВНЕШНИЙ ВИД: Танкиум имеет темный металлический серый цвет, похожий на гематит. Она имеет гладкую матовую поверхность, которая, кажется, скорее поглощает свет, чем отражает его. Поверхность на ощупь прохладная и твердая. Танкиум используется для изготовления корпусов тяжелых транспортных средств и броневых листов толщиной до 30 сантиметров, которые могут выдержать невероятные удары кинетического и взрывного оружия. При попадании под огонь противника пластины танкиума будут иметь вмятины и деформироваться, но в большинстве случаев не пробьются и не треснут. Деформированная броня быстро восстанавливает свою первоначальную форму после удара. Открытый Танкиум имеет скучный, утилитарный внешний вид, ориентированный на функциональность, а не на эстетику. Его темный цвет служит для устрашения врагов, позволяя машинам оставаться незаметными на поле боя. Танкиум придает бронированным боевым машинам их характерный брутальный военный вид.
НАЗВАНИЕ: Аэрий
ОПИСАНИЕ: Аэрий – это уникальный композитный материал, разработанный специально для строительства космических аппаратов и самолетов. Он обладает непревзойденным соотношением прочности к весу, что делает его идеальным выбором для создания легких, но прочных авиационных конструкций. Ключ к исключительным свойствам Аэрия лежит в его сложном молекулярном составе. Он состоит из длинных полимерных цепей, усиленных графеновыми нановолокнами и керамическими наночастицами. Графен придает впечатляющую прочность и жесткость, в то время как наночастицы повышают тепло- и электропроводность. Кроме того, расположение и взаимодействия между молекулами придают Аэрию замечательную устойчивость к повреждениям. Предотвращается распространение микротрещин и дефектов в материале, сохраняя структурную целостность. Аэрий также обладает высокой устойчивостью к усталости и экстремальным колебаниям температур. Его коэффициент теплового расширения почти соответствует коэффициенту авиационных сплавов, предотвращая проблемы с термическим несоответствием. Все эти преимущества делают Аэрий незаменимым для самолетов следующего поколения. От крошечных беспилотных летательных аппаратов до массивных орбитальных ракет, Аэрий позволяет раздвигать границы конструкции. Его непревзойденное соотношение подъемной силы к лобовому сопротивлению способствует увеличению дальности полета, грузоподъемности и топливной экономичности самолета. Создание более изящных крыльев и легких корпусов с использованием Аэрия позволяет существенно расширить возможности самолета при одновременном снижении выбросов.
ВНЕШНИЙ ВИД: Аэрий имеет гладкую поверхность металлически-серого цвета, напоминающую авиационные алюминиевые сплавы, но с характерным радужным блеском, если смотреть под определенным углом. Это вызвано сложной наноразмерной топологией и чередующимися полимерными структурами внутри материала. Поверхности изломов авиационного материала имеют волокнистую текстуру, возникающую в результате расщепления длинноцепочечной молекулярной структуры. Материал может быть изготовлен в виде листов, конструктивных элементов, крепежных деталей и нестандартных компонентов с использованием передовых технологий аддитивного производства. Это обеспечивает значительную гибкость и оптимизацию конструкции самолета. Детали из Аэрия часто собираются путем диффузионного склеивания или с использованием крепежных элементов из авиационных материалов. Готовые конструкции самолетов, изготовленные из Аэрия, имеют монококовую полу-монолитную архитектуру для обеспечения оптимальной эффективности. Однако из-за сложной обработки компоненты из авиационных материалов имеют характерную матовую металлическую отделку вместо гладкой поверхности обычных алюминиевых конструкций. Их радужный блеск делает самолеты из Аэрия легко отличимыми от обычных алюминиевых самолетов.
НАЗВАНИЕ: Плаздит
ОПИСАНИЕ: Плаздит – это искусственный материал, созданный в лабораториях для использования в строительстве наземных транспортных средств. Он был разработан учеными как более легкая, прочная и гибкая альтернатива традиционным металлам, используемым для кузовов транспортных средств. Молекулярная структура плазмы кузова позволяет ей изменять форму в ответ на пропускаемые через нее электрические токи. Это позволяет кузовам транспортных средств, изготовленным из Плаздита, изменять свой аэродинамический профиль на лету для достижения максимальной топливной экономичности на любой скорости. Кроме того, Плаздит обладает устойчивой к повреждениям решетчатой структурой в наноразмерном масштабе. Это обеспечивает невероятную прочность и долговечность по сравнению с другими материалами при небольшом весе. Испытания показали, что Плаздит может выдерживать напряжение и деформацию, в два раза превышающие напряжение и деформацию высококачественной стали, до разрушения. К другим преимуществам Плаздита относятся отличные виброгасящие и шумоизоляционные свойства. Уникальные свойства материала значительно снижают дорожный шум и улучшают качество езды. Он также действует как клетка Фарадея, защищая пассажиров от электромагнитного излучения. В целом, Плаздит зарекомендовал себя как революционный материал для строительства наземных транспортных средств. Сочетание прочности, гибкости, легкого веса и других улучшений сделало его лучшим выбором для создания наземных автомобилей будущего.
ВНЕШНИЙ ВИД: Плаздит имеет металлический серебристо-серый оттенок, похожий на полированную сталь или алюминий, когда она не находится под напряжением. Однако при подаче электрического тока материал приобретает яркое голубовато-фиолетовое свечение, поскольку наноразмерные структуры настраиваются на электромагнитное поле. Интенсивность свечения увеличивается пропорционально силе тока. Это обеспечивает визуальное подтверждение того, что материал находится под напряжением и готов динамически изменять свою форму. Поверхность Плаздита чрезвычайно гладкая и отражает свет, как зеркало. Даже микроскопическое исследование не выявляет видимых зерен или дефектов. В пассивном состоянии она имеет бесшовный жидкий вид. При подаче напряжения можно увидеть небольшую рябь, проходящую по поверхности, поскольку материал сам приспосабливается. Он также издает слабый гул, когда наноразмерные структуры вибрируют под действием электрического тока. Помимо гладкой поверхности, кузов Плаздита может быть выполнен в различных цветах и отделках. Это позволяет дизайнерам автомобилей создавать потрясающие экстерьеры, сочетая визуальную привлекательность разноцветных металлических чешуек с эффектом динамического свечения, когда материал меняет свою форму.
НАЗВАНИЕ: Аэросиликоний
ОПИСАНИЕ: Аэросиликоний – это усовершенствованный искусственный материал, который обычно используется для изготовления крыльев и поверхностей управления космических аппаратов и самолетов в галактике Андромеды. Наиболее заметным свойством аэросиликония является его невероятно высокое соотношение прочности к весу. Благодаря включению углеродных нанотрубок и графена в полимерную матрицу на основе кремния материал достигает огромной прочности при растяжении и сжатии, оставаясь при этом легким. Это дает ему неоспоримое преимущество перед алюминиевыми сплавами, которые ранее использовались для аэрокосмических конструкций в галактике Андромеда. Другой ключевой особенностью аэросиликония является его термостойкость. Материал сохраняет свою прочность и жесткость даже при воздействии температур, превышающих 1500°C. Такая термостойкость позволяет крыльям космических аппаратов и закрылкам управления, изготовленным из аэросиликония, выдерживать высокую температуру при входе в атмосферу планеты. Материал медленно и предсказуемо разрушается, что значительно упрощает системы тепловой защиты по сравнению со старыми материалами. В дополнение к механической прочности и тепловым свойствам аэросиликоний обладает превосходными характеристиками гашения вибраций. Это ослабление резонансных колебаний имеет решающее значение для обеспечения точного управления сверхзвуковым самолетом. Демпфирующие свойства материала снижают аэроупругое трепетание, которое может привести к катастрофическим повреждениям крыльев и хвостового оперения при движении на высоких скоростях в атмосфере планеты. Это делает аэросиликоний идеальным для создания гиперзвуковых транспортных средств. Открытие и усовершенствование аэросиликония позволило добиться значительных успехов в аэрокосмической технике во многих звездных системах галактики Андромеда. Сбалансированный набор механических, тепловых и вибрационных свойств закрепил за ним статус первоклассного материала для крыльев космических кораблей и поверхностей управления самолетами. Все, от небольших истребителей до гигантских межзвездных транспортных средств, основано на деталях, изготовленных из этого искусственного чуда.
ВНЕШНИЙ ВИД: Аэросиликоний имеет матовый, металлический серый цвет, похожий на алюминий, но с несколько голубоватым оттенком. Из этого материала изготавливаются тонкие, легкие листы и конструктивные элементы. После механической обработки и полировки аэросиликоний имеет гладкую, глянцевую поверхность. Материал не окисляется и не подвергается коррозии под воздействием космического вакуума или воздействия различных атмосфер. Детали, изготовленные из аэросиликония, сохраняют свой первозданный внешний вид даже после многократных гиперзвуковых полетов и возвращений в атмосферу. Превосходная термостойкость и устойчивость к абляции предотвращают образование шрамов от ожогов и обугливания, которые были характерны для более ранних материалов крыльев. Такое отсутствие разрушения с течением времени способствует удивительно длительному сроку службы аэросиликониевых компонентов. При напряжении материал упруго деформируется и разрушается только после значительного прогиба. Поверхности изломов демонстрируют волокнистую текстуру армирующих нанотрубок. Однородность и согласованность этих морфологий трещин дают инженерам надежное представление о прочности и запасах прочности аэрокосмических конструкций на основе аэросиликония
НАЗВАНИЕ: Нейтрониум
ОПИСАНИЕ: Нейтрониум – это искусственный материал, созданный для того, чтобы выдерживать огромные температуры и давления внутри реакторов на антивеществе. Он создается путем подвешивания нейтронов в статическом поле, что позволяет их волновым функциям перекрываться и образовывать сверхтекучую квантовую материю. Это придает нейтрониуму необычайную прочность и термостойкость, позволяя выдерживать температуры, превышающие миллиард кельвинов, не плавясь. Взвешенные нейтроны также наделяют нейтрониум экзотическими свойствами, такими как сверхпроводимость, позволяя ему передавать огромное количество энергии без сопротивления или потерь. Нейтрониум оказывается бесценным для технологии антивещества. Корпуса реакторов, изготовленные из нейтрониума, предотвращают катастрофические нарушения герметичности, в то время как нейтрониевые схемы направляют энергию с идеальной эффективностью. Сформированный психокинетикой, нейтрониум также может создавать непобедимую броню и оружие, способное разрушать ядерные связи.
ВНЕШНИЙ ВИД: Нейтрониум выглядит как блестящий серебристо-белый материал с металлическим отливом. Он бесшовный и идеально гладкий, с полным отсутствием видимых зерен или кристаллической структуры. Поверхность нейтрониума демонстрирует непрерывную рябь квантовых флуктуаций, поскольку вырожденные нейтроны движутся в унисон. Материал на ощупь чрезвычайно плотный и тяжелый, с полным отсутствием пластичности, несмотря на его жидкую природу. Он постоянно холодный на ощупь и излучает очень мало тепла. При ударе или воздействии напряжения нейтрониум не оставляет вмятин, царапин или трещин. Любая приложенная сила мгновенно рассеивается, не причиняя вреда сверхтекучим нейтронам. Сильные магнитные и гравитационные поля заметно искажают поверхность нейтрониума, увлекая за собой сверхтекучие нейтроны. Нейтрониум светится синим при взаимодействии с антивеществом.
НАЗВАНИЕ: Дюраплас
ОПИСАНИЕ: Дюраплас – чрезвычайно прочный и термостойкий материал, который был специально разработан учеными для того, чтобы выдерживать экстремальные температуры и нагрузки, связанные с межзвездными космическими полетами. Он состоит из запатентованного нанокомпозита, который включает передовые углеродные нанотрубки и графеновые листы в матрице из термопластичного полимера. Это обеспечивает Дюрапласу исключительное соотношение прочности к весу, превышающее титановое, а также термостойкость до 3000°C. В отличие от традиционных абляционных теплозащитных экранов, которые медленно разрушаются при входе в атмосферу, Дюраплас остается неповрежденным даже после многократного воздействия обжигающей плазмы. Его низкая плотность и формуемость позволяют придавать ему легкие аэродинамические формы, идеально подходящие для носовых частей ракет, передних кромок, раструбов двигателей и других компонентов, непосредственно подвергающихся воздействию гиперзвуковых потоков во время запуска и возвращения в атмосферу. При использовании в качестве внешней облицовки Дюраплас обеспечивает превосходную защиту по сравнению с обычными материалами, такими как армированный углерод-карбон. Помимо использования на космических аппаратах, Дюраплас также применяется в качестве высокоэффективного конструкционного материала в других экстремальных условиях, включая гиперзвуковые самолеты, глубоководные суда и ядерные реакторы. Его универсальные свойства делают его пригодным для широкого спектра сложных промышленных применений.
ВНЕШНИЙ ВИД: Дюраплас имеет гладкую поверхность металлически-серого цвета, напоминающую полированный оружейный металл. Обычно его изготавливают в виде больших монолитных листов, кирпичей или деталей, обработанных на заказ, а не в виде порошка. Материал имеет глянцевый внешний вид при новом изготовлении, но постепенно приобретает более темную патину после воздействия космической среды. На ощупь он чрезвычайно жесткий и цельный, по плотности схож с магниевыми сплавами. Дюраплас не подвержен коррозии и разложению даже при воздействии обжигающей входящей плазмы или криогенных температур ракетного топлива. Детали, изготовленные из него, выдерживают сильные удары и царапины без растрескивания или каких-либо видимых повреждений. При нагревании Дюраплас сохраняет свою жесткость и не начинает размягчаться до температуры, превышающей 2500°C. Ему можно придавать сложные изгибы и углы с помощью процессов высокотемпературного формования. Нанокомпозитная структура придает Дюрапласу тонкую однородную текстуру без явных зерен или кристаллов.
НАЗВАНИЕ: Аурилиум
ОПИСАНИЕ: Аурилиум – это тяжелый и прочный искусственный металлический сплав, который обычно используется при строительстве больших космических кораблей и космических станций в галактике Андромеда. Уникальные свойства Аурилиума обусловлены сочетанием нескольких редких космических металлов, включая гальворн, темную сталь и нейтрониум. Хотя точное соотношение металлов, используемых в аурилиуме, является строго охраняемым секретом, известно, что он содержит большое количество нейтрониума, который придает сплаву невероятную плотность и устойчивость к повреждениям. Аурилиум имеет темный цвет оружейного металла и гладкую глянцевую поверхность при полировке. Благодаря своей непревзойденной прочности и стойкости к повреждениям Аурилиум стал популярным материалом для строительства военных кораблей, аппаратов для исследования дальнего космоса, больших грузовых судов и космических станций. Прочные корпуса, изготовленные из толстых аурилиевых пластин, могут выдерживать интенсивное давление при полетах в дальний космос и поглощать разрушительные воздействия космического мусора и оружейного огня. Хотя добыча и производство аурилия обходятся дорого, повышенная безопасность и живучесть, которые он обеспечивает, необходимы для космических аппаратов дальнего действия.
ВНЕШНИЙ ВИД: Аурилиум имеет гладкий темный цвет оружейного металла, похожий на гематит. В необработанном виде он матовый, но приобретает глянцевый металлический блеск при полировке и окончательной обработке. Сплав плотный, тяжелый на ощупь и немагнитный. Аурилиум обычно используется в толстых броневых листах на корпусах космических кораблей и космических станций. Между этими пластинами есть видимые швы, где они свариваются во время изготовления. Под воздействием нагрузок и давления орилиум хорошо сохраняет свою форму и не склонен к прогибанию или разрушению. Гладкая поверхность устойчива к растрескиванию или сколам при попадании осколков или оружейного огня, хотя со временем на ней могут появиться ямки и шрамы. Аурилиум имеет очень высокую температуру плавления и сохраняет свою прочность при чрезвычайно высоких и низких температурах, что делает его пригодным для экстремальных условий космических путешествий. Характерный цвет, высокая плотность и глянцевый блеск делают Аурилиум узнаваемым и ценным материалом для судостроения по всей галактике Андромеды.
НАЗВАНИЕ: Местраллиум
ОПИСАНИЕ: Местраллиум – чрезвычайно легкий и прочный искусственный минерал, разработанный специально для создания легких космических аппаратов и компонентов. Его уникальные свойства обусловлены сложной молекулярной структурой, позволяющей ему выдерживать экстремальные температуры и давление при межзвездных перелетах, при этом его вес составляет лишь малую долю от веса обычных материалов для судостроения. Ключом к легкому весу и прочности Местраллиума является решетчатая внутренняя структура. На молекулярном уровне минерал напоминает геометрическую паутину с открытыми пространствами внутри. Это придает ему исключительно высокое соотношение прочности к весу, что делает его идеальным для уменьшения массы без ущерба для долговечности. Инженеры могут изготавливать из Местраллиума различные детали, включая панели корпуса, переборки, компоненты двигателя и многое другое. Он легко поддается механической обработке по сравнению с другими экзотическими металлами, что означает, что детали могут быть изготовлены быстро и экономично. Материал также немагнитен и устойчив к радиации, что важно для работы в глубоком космосе. Свойства Местраллиума превосходят свойства любого природного минерала, и это позволило значительно улучшить характеристики и эффективность космических кораблей. Суда, изготовленные с корпусами из Местраллиума, могут ускоряться быстрее и маневрировать плотнее, при этом требуя меньше топлива. Уменьшенная масса также позволяет перевозить большую полезную нагрузку, включая научные приборы, колонистов и другие грузы. Радиационная защита помогает защитить пассажиров и электронику во время длительных рейсов.